余妍金戈,王俊勇,傅茂海
(西南交通大學 機械工程學院,四川 成都 610031)
側架是鐵路貨車三大件式轉向架的重要承載部件[1],為鑄造結構,為了滿足部件合理裝配和載荷傳遞的需要,其結構復雜,在車輛運行過程中承受著巨大的交變載荷作用,且隨著車輛軸重的增加和速度的提高,疲勞裂紋成為了貨車轉向架側架常見的損傷形式之一[2-3]。因此,在側架的設計過程中,需要對其結構進行可靠性分析計算。
側架有限元模型采用的是空間笛卡爾坐標系,在該坐標系中,XOY平面位于中央彈簧作用面上,原點位于該面幾何中心,X軸正方向為車輛運行方向,Y軸與線路方向相垂直,Z軸垂直于軌道平面,且其正方向為豎直向上。由于該結構為厚壁鑄鋼件,故在ANSYS有限元分析軟件中采用20節點高階實體單元Solid 95對結構進行離散。側架結構共離散為1 383 743個節點,形成實體單元974 530個。側架有限元離散模型如圖1所示。

圖1 側架有限元模型
計算時,對側架導框部位利用梁單元進行模擬,在梁單元下端約束縱向、橫向、垂向和繞縱軸旋轉的自由度。側架約束邊界條件如圖2所示。
根據北美鐵道協會標準AAR M-203∶2012 Truck Side Frames,Cast Steel-Design and Testing(以下稱“AAR M-203”)進行側架剛度和疲勞強度計算。
本貨車轉向架側架采用B+級鋼鑄造,固定軸距為1 675 mm,轉向架屬于2D軸轉向架。

圖2 側架約束邊界條件
轉向架軸重為20 t,根據AAR M-203規定,側架結構剛度計算載荷工況如表1所示。在靜載荷作用下,側架結構允許的最大彈性變形量如表2所示。

表1 側架結構剛度計算載荷工況

表2 側架結構的最大允許變形
根據AAR M-203規定,側架疲勞強度試驗載荷包括垂向載荷、橫向載荷和扭轉載荷,各載荷幅值如表3所示,結構疲勞強度計算工況如表4所示。
根據AAR M-203所確定的載荷循環特征,側架結構疲勞強度分析按有限壽命法進行[4]。計算流程為:
(1) 根據有限元方法獲得結構在最大載荷作用下的應力分布。
(2) 根據考察區域的應力-時間歷程,采用雨流計數法獲得其二維應力譜。
(3) 計算各應力譜塊的平均應力和應力幅。
(4) 利用Goodman方程,將應力特征修正到對稱循環狀態下。
(5) 利用S-N曲線,確定考察區域在各應力譜塊作用下的許用循環次數Ni,并按式(1)計算考察區域的損傷Di:
Di=ni/Ni.
(1)
其中:ni為標準規定的各類載荷循環次數。
(6) 利用Miner線性累積損傷準則,計算考察區域的累積損傷。以累積損傷∑Di<1作為評價結構疲勞強度的標準。

表3 側架疲勞強度試驗載荷幅值

表4 側架疲勞強度計算工況
在如表1所示的各計算工況下,側架變形分布如圖3~圖5所示,側架的最大變形及限制值如表5所示。表5的分析結果表明:側架結構在各工況下的最大變形均小于AAR M-203標準規定的限制值,結構剛度滿足標準規定要求。

圖3 S-1工況下側架橫向變形分布

圖4 S-2工況下側架橫向變形分布
側架在各工況疲勞強度計算載荷峰值下的最大主應力分布如圖6~圖9所示。
對側架各處應力-時間歷程進行雨流計數并獲得二維應力譜,其結果表明:彈簧承臺下部肋板拐角(區域A)、滑槽側立柱與彈簧承臺交界處(區域B)、承載鞍彈性墊安裝座內拐角(區域C)和外側立柱與彈簧承臺交界處(區域D)的對稱循環等效應力大于對稱循環疲勞極限110 MPa[5]。故對以上區域進行累積損傷計算分析,計算結果如表6所示。

圖5 S-3工況下側架垂向變形分布

表5 側架最大變形與限制值

圖6 F-1工況下側架最大主應力分布

圖7 F-2工況下側架最大主應力分布

圖8 F-3工況下側架最大主應力分布

圖9 F-4工況下側架最大主應力分布
計算結果表明,以上區域的積累損傷均小于1。而側架其余各處,在各譜塊下的對稱循環等效應力均小于疲勞極限,即在AAR M-203規定的各疲勞強度試驗載荷作用下,其損傷均為0。因此,側架結構能夠通過標準所規定的疲勞試驗。

表6 側架各區域累積損傷
采用ANSYS有限元分析軟件,參照北美鐵道協會標準AAR M-203∶2012分析計算了1 067 mm軌距貨車轉向架側架的剛度和疲勞強度,結論如下:
(1) 側架結構在各工況下的最大變形均小于標準規定的限制值,其結構剛度滿足標準要求。
(2) 側架的疲勞強度最危險點位于承臺下部肋板拐角區域,其最大累積損傷為0.229,小于1,結構滿足標準規定的疲勞試驗要求。