JB/T6347.3—2019《齒輪倒角機第3部分：技術條件》標準解讀

2019年5月2日，工業和信息化部發布JB/T6347.3—2019《齒輪倒角機 第3部分：技術條件》。本標準替代 JB/T6347.4—2006《齒輪倒角機 第4部分：技術條件》，為修訂標準。主要起草單位為重慶機床 （集團）有限責任公司。JB/T6347.3—2019于2020年1月1日實施。

JB/T6347.3—2019規定了齒輪倒角機設計、制造和驗收的要求，適用于最大工件直徑125mm～800mm的齒輪倒角機。

1 標準編制原則

JB/T6347.3—2019在修訂過程中認真貫徹執行工業和信息化部、中國機械工業聯合會有關行業標準制修訂管理辦法，并本著科學性、合理性和可操作性及如下原則進行標準修訂工作：

1）標準制定符合市場需求的原則；

2）標準制定內容必須體現先進性、前瞻性、合理性、可操作性；

3）符合現行相關法律、法規、規章的要求，與其保持一致；

4）積極采用國際標準和國外先進標準；

5）積極采用先進技術和科技成果，并將其轉化到標準之中；

6）標準在技術內容設置上與相關國家標準或行業標準協調一致；

7）按照GB/T1.1—2009《標準化工作導則第1部分：標準的結構和編寫》等規定進行編寫。

2 標準修訂前后差異

JB/T6347.3—2019 替 代 JB/T6347.4—2006，與JB/T6347.4—2006相比主要技術變化如下：

1）標準名稱修改為 “齒輪倒角機 第3部分：技術條件”；

2）取消了 “引言”；

3）將規范性引用文件中引用的標準用現行標準代替；

4）本標準引用的GB/T9061—2006《金屬切削機床 通用技術條件》有相應規定，因此本部分取消了有關 “潤滑系統”、 “液壓系統”、“布局與外觀”及 “其他試驗”要求；

5）增加 “安全衛生”要求；

6）增加機床灰鑄鐵件的要求；

7）增加 “包裝”要求 （見本版的第10章）。

3 解決的主要問題

JB/T6347.4—2006自發布實施以來，已經有10年的標齡，標準中所引用的標準及部分技術內容與現行標準要求均有所不同，不能對當前產品設計、制造、檢驗和驗收起到有效的指導作用，為了適應市場的需求和用戶的需要修訂本部分，以規范它們的設計、生產、檢驗和使用。JB/T6347.3—2019的修訂保持了標準的適應性、先進性和準確性，解決了標齡老化的問題，對該類產品的發展和技術進步方面起了積極的作用，并促進了產品質量的提高，增強了產品在市場上的競爭力。

4 主要試驗 （或驗證）情況分析

JB/T6347.3—2019 是對 JB/T6347.4—2006的修訂，主要是將其所引用的標準更換為修訂后的最新版標準，并且對其編排格式進行了統一，其技術內容與原標準相比基本無改變，其技術內容通過原標準及GB/T9061—2006多年來的使用來得到驗證，JB/T6347.3—2019的內容合理，能滿足用戶的需求，且明確具體，便于操作。

5 標準主要內容

（1） 一般要求

1）按本部分驗收機床時，還應對GB/T 9061—2006、GB/T23570—2009 《金屬切削機床焊接件 通用技術條件》、GB/T25373—2010《金屬切削機床 裝配通用技術條件》、GB/T 25376—2010《金屬切削機床 機械加工件通用技術條件》中未經本部分具體化的有關項目進行檢驗；

2）驗收機床時，按 GB/T25372—2010《金屬切削機床 精度分級》規定的Ⅴ級精度機床的要求檢驗。

（2）附件和工具

1）機床應隨機供應表1所列的附件和工具；

2）可按協議供應尾架、雙主軸銑頭、專用分度盤和特殊倒角凸輪等擴大機床使用性能的特殊附件。

表1

（3）安全衛生

1）機床的安全防護應符合 GB15760—2004《金屬切削機床 安全防護通用技術條件》、GB/T5226.1—2019《機械電氣安全機械電氣設備 第1部分：通用技術條件》的規定；

2）在機床加工區應設置防護罩或擋板，并應具有足夠的強度和剛性，同時便于操作者的觀察；

3）外露而易被塵屑磨損的導軌副應安裝防護裝置；

4）液壓系統應能提供穩定的正常工作的壓力，當壓力超出設定限值，應發出警告信號或使機床運動停止；

5）按GB/T16769—2008的規定測量機床的空運轉噪聲，其噪聲聲壓級不應超過83dB（A）。機床運轉時，不應有異常的尖叫聲、沖擊聲。

（4）加工和裝配質量

1）機械加工件、焊接件應符合圖樣、工藝文 件 及 GB/T25376—2010、 GB/T23570—2009的規定。機床的裝配應符合GB/T25373—2010的規定。

2）機床灰鑄鐵件應符合JB/T3997—2011《金屬切削機床灰鑄鐵件 技術條件》的規定。

3）機床的床身、立柱、刀具主軸箱、工件箱、刀架滑板、工作臺等重要鑄件，應在粗加工后進行時效處理或在半精加工后進行二次時效處理。

4）床身與刀架滑板導軌副、立柱與刀架滑板導軌副、刀架座與刀架滑板導軌副、床身與工作臺的導軌副等為重要導軌副，應采取耐磨措施，并符合材質及熱處理有關標準的規定。

5）工件箱與工作臺頂面的結合面，工作臺殼體與床身的結合面，刀架滑板、立柱、工作臺與鑲條的結合面等按 “重要固定結合面”要求檢驗，其制造及驗收應符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的規定。

6）刀具主軸箱與刀架滑板的結合面，刀具主軸箱與立柱頂面的結合面等按 “特別重要固定結合面”要求檢驗，其制造及驗收應符合GB/T25376—2010和 GB/T25373—2010的規定。

7）形成齒端倒角面運動的導軌副：如床身與刀架滑板、立柱與刀架滑板、床身與工作臺、刀架座與刀架滑板等的導軌副等按 “滑動導軌”的要求檢驗，其制造及驗收應符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的規定。

8）機床各移動部件的導軌副：如立柱、刀架徑向進給、工件軸向進給、尾架等非形成齒端倒角面運動的導軌副，按 “移置導軌”的要求檢驗，其制造及驗收應符合GB/T25376—2010和GB/T25373—2010的規定。

9）帶刻度裝置的手柄反向空程量不應超過1/5r。

10）機床的清潔度的檢測按GB/T25374—2010《金屬切削機床 清潔度的測量方法》規定的方法進行，其中刀架主軸箱、工件箱內部、潤滑系統、液壓系統按重量法檢驗，其他部位按目測、手感法檢驗，不應有臟物：

①刀架主軸箱、工件箱內部的雜質、污物不得超過表2的規定；

②機床液壓系統、潤滑系統的清潔度 （抽查）：在機床運行30min后，立即在液壓系統（或潤滑系統）回油口處取樣，一般不少于200mL，其雜質、污物不應超過150mg/L。

表2

（5）機床的空運轉試驗

1）運轉試驗

在無負荷狀態下，機床刀具主軸轉速從低到高依次運轉，每級速度的運轉時間不應少于2min；用交換齒輪、帶傳動變速及無級變速的機床可作低、中、高速運轉。高速運轉時間不應少于1h，使刀具主軸軸承達到穩定溫度。

2）溫升試驗

①主軸軸承達到穩定溫度時，在靠近主軸軸承的外殼處，測量軸承的溫度和溫升：滾動軸承的溫度不應超過70℃，溫升不應超過40℃；滑動軸承的溫度不應超過60℃，溫升不應超過30℃。機床經過一定時間的運轉后，其測量溫度值上升幅度不超過每小時5℃時，一般認為已達到穩定溫度；

②液壓系統應在額定工作壓力下連續運行，待油液達到穩定溫度后，測量油液的溫度和溫升，其溫度不應超過60℃，溫升不應超過30℃。

3）主運動和進給運動的檢驗 （抽查）

檢驗刀具主軸轉速和分齒進給速度的實際偏差，不應超過標牌指示值的±5%。在所有速度下，機床工作機構應平穩、可靠。

4）空運轉功率試驗 （抽查）

在機床運動機構空運轉各級速度條件下空運轉功率穩定后，按設計規定對機床主運動和分齒進給運動的空運轉功率進行試驗。

5）動作試驗

機床動作試驗一般包括下述內容：

①刀具主軸正反向轉動的起動、停止應靈活、可靠，各檢驗10次；

②工件分齒、定位、沖程運動應靈活、可靠，各檢驗10次；

③刀架、立柱快速進退應靈活、可靠，各檢驗10次；

④立柱、滑版移動、刀架轉位的運動應平穩，讀數指示裝置應準確、可靠；

⑤工件軸向自動進給機構應靈活、可靠，各檢驗10次；

⑥模擬機床工作狀態，操縱機床 “急?！卑粹o （或開關），連續五次，應準確無故障；

⑦用數控程序操作機床，在中等速度下分別對各坐標軸進行正、反向起動、停止 （或制動）、工作進給、快速進給及定向試驗，各進行10次，動作應靈活、準確、可靠；

⑧按設計要求，對機床的各坐標軸聯動、定位、直線插補、圓弧插補、進給運動超程保護、坐標位置顯示、回基準點、手動數據輸入、程序、序號指示和檢索、程序暫停、程序消除等功能分別進行試驗，其功能應可靠、動作應靈活、準確。

6）整機連續空運轉試驗

機床模擬工作狀態進行連續空運轉試驗：自動或半自動倒角機，其連續運轉時間不應少于8h；數值控制倒角機，其連續運轉時間不應少于36h（用步進電動機驅動的連續運轉時間不應少于24h）。試驗時，自動循環應包括所有功能和全部工作范圍，各次自動循環之間休止時間不應超過1min，整個運轉過程中，機床的液壓系統、潤滑系統、冷卻系統和其他部位均不應滲漏；轉動部位的油不應甩出；潤滑油路應暢通，切削液應充分；切削液不得混入液壓系統和潤滑系統；機床中各部分工作應正常，不出現故障。當出現故障時，應加以排除后重新進行試驗。

（6）機床的負荷試驗

1）機床主傳動系統達到最大功率 （設計功率）的試驗 （抽查）

機床應進行主傳動系統達到最大功率 （設計功率）的試驗。成批生產的機床應在2/3最大功率 （設計功率）的條件下進行試驗，其具體試驗規范由該產品設計決定，但應定期用切削的方法抽查最大 （設計）功率。

2）抗振性切削試驗 （抽查）

機床應按有限功率切削試驗的方法 （一般為達到主電動機額定功率或設計功率的0.7倍）進行抗振性切削試驗，其試驗規范 [如根據產品結構類型，選擇適當的加工方式、試件 （材料和尺寸）、刀具 （材料和幾何參數）、切削速度及進給量等]由該產品設計決定。試驗時，機床所有機構工作應正常、穩定，無異常的尖叫聲，不應發生傳動帶打滑、明顯減速或操作手柄跳檔，各種傳動及變速機構應平穩、可靠，機床電氣系統、液壓系統、潤滑系統應正常工作，無故障。

（7）機床精度檢驗

1）齒輪倒角機精度檢驗應符合JB/T 6347.2—2019《齒輪倒角機 第2部分：精度檢驗》的規定。在負荷試驗前后均應檢驗機床的幾何精度，最后一次幾何精度檢驗的實測數字記入產品合格證明書中。

2）在機床中速穩定溫度時還應檢驗下列項目 （即熱檢項目）：

①刀具主軸回轉軸線的徑向圓跳動；

②工件主軸線對床身導軌 （或工作臺）的等距度；

③工件主軸箱滑板移動對工件主軸軸線的平行度；

④刀具主軸軸線與工件主軸軸線對床身導軌（或工作臺）的等距度或刀具主軸軸線對工件主軸軸線的重合度；

⑤尾架頂尖孔軸線與工件主軸軸線對床身導軌 （或工作臺）的等距度。

3）非數值控制的齒輪倒角機，其刀架體、工作臺處于工作位置時進行連續10次的重復定位精度檢驗，誤差以指示器讀數的最大差值計，其允差見表3。

表3 毫米

（8） 包裝

1）機床在包裝前，應按相關規定進行防銹處理；

2）機床的包裝應符合JB/T8356—2016的規定；

3）出廠的機床包裝箱內，應提供一套隨機技術文件。機床隨機技術文件應至少包括使用說明書、合格證明書和裝箱單，必要時還應提供機床的維修配件目錄等技術文件。機床隨機技術文件的編制方法宜符合GB/T23571—2009的規定。

6 預期達到的社會效益、對產業發展的作用等情況

JB/T6347.4—2006《齒輪倒角機 第4部分：技術條件》，自2006年頒布實施以來，對指導齒輪倒角機的設計、制造及貿易驗收，起到了重要的作用。隨著我國裝備制造業的發展，現代化技術水平不斷提高，為了更好地滿足市場情況和技術發展的需要，對JB/T6347.4—2006進行修訂已非常必要。修訂后的新標準與其有關的配套標準一起，共同成為齒輪倒角機設計、制造及驗收的重要技術依據，將進一步推動機床質量的提升以及產業結構的優化升級。