基于六西格瑪的輕型礦車駕駛室質量提升研究

王玲瓏

摘 要：文章主要闡述了礦車駕駛室單臺缺陷數的改善項目，采用六西格瑪系統管理思想為指導，在項目開展過程中注重數據收集和統計，以數據為基礎按照D-M-A-I-C五步循環改進法分別進行項目問題的定義、測量、分析、改進和控制，從而實現關鍵影響因子的大幅改善。

關鍵詞：駕駛室;六西格瑪;質量;競爭力

1 前言

我國幅員遼闊，礦產資源十分豐富，大型采礦業以露天礦為主，礦車作為承擔巖石土方運輸與礦石運輸的一種專業化設備，在礦產業中占有非常重要的地位，隨著國民經濟發展對礦產能源需求的加大，礦車市場競爭愈加激烈，駕駛室作為礦車的重要組成部分，它是司機完成礦車運輸行駛、貨廂升降作業和對相關設備進行操縱控制的功能性艙室，因工程車輛作業工況極為惡劣，駕駛室質量的高低與對司機的安全保障能力以及滿意感知息息相關。

優質的產品是企業賴以生存的有力武器，而科學的管理手段是促進產品走向優質化的關鍵，自二十世紀八九十年代以來六西格瑪管理在通用電氣和摩托羅拉等大公司獲得了成功的應用，越來越多的制造企業紛紛對標引入，以此提升產品質量。

2 改善實施

2.1 項目的定義

輕型礦車將剛性車架及油氣懸掛技術融合于傳統的礦用自卸車，推廣至市場后反響強烈，用戶購買意愿高，一直處于供不應求的狀態，據統計，現階段駕駛室為影響我公司輕型礦車正常生產安排的首要因素，快速改善駕駛室的單臺缺陷數成為重中之重。本項目的目標設定為：駕駛室單臺缺陷數（DPU）從4.75降低至0.5;財務效益評價：有形收益=（原水平-目標水平）*年生產臺數*缺陷成本費用-預期投入=（4.75-0.5）*1200*100-25000=485000元。

2.2 項目的測量

通過C&E因果矩陣對本項目Y1（外觀DPU）、Y2（結構功能DPU）和Y3（電氣功能DPU）進行工序影響因素分析，篩選出24個主要因子，然后再采用FMEA方法從嚴重度（S）、發生頻度（O）、探測度（D）及風險系數（RPN）按照因素重要度大小進行排序，確定了“內飾裝配間隙不均、玻璃接縫膠氣泡、螺栓緊固不良、側門限位失效”4個潛在影響因素。

2.3 項目的分析

2.3.1 內飾裝配間隙不均

現場選取4mm厚ABS板加工YZ-7型右左側圍內飾為監測對象，通過數據分析顯示，ABS板加熱溫度控制在180℃、加熱時間3min，保壓定型時間3～4min時，邊緣吻合能控制在1.5mm以內，從而能夠保證搭接邊緣縫差能控制在2.0mm。

2.3.2 玻璃接縫膠起泡

為降低玻璃接縫膠氣泡發生的機會。現對刮膠工序：膠槍嘴探入深度（底部、中部）、走膠連續性（間斷、連續）、涂刮次數（1次、3次、4次）、貼合寬度（適中、偏小）進行DOE全因子實驗設計，生成實驗方案表，并在每個實驗條件下分別對3個產品進行實驗，取3個產品的總膠氣泡數為最終的統計結果進行進一步分析，得出最佳組合如下：

2.3.3 螺栓緊固不良

以駕駛室踏板安裝孔為測試對象，求證螺紋孔垂直度對螺栓緊固不良的可能性影響，加工螺紋孔30個（3個/臺）進行，其中15個螺紋孔使用臺鉆進行，另15個螺紋孔按正常師傅直接在孔位處進行，對加工后結果進行雙樣本 Poisson 率分析發現P<0.05，故得出螺紋孔垂直度對螺栓緊固不良有顯著影響，需要進行改善。

2.3.4 側門限位失效

選定在側門安裝工位進行現場試驗，求證安裝支架折彎角度對側門限位失效的可能性影響，加工安裝支架30個，其中15個安裝支架增加折彎角度進行焊接，另15個安裝支架按照正常的工藝進行生產。對加工后結果進行雙樣本 Poisson 率分析發現P<0.05，故得出安裝支架折彎角度對側門限位失效有顯著影響，需要進行改善。

2.4 項目的改進

根據第3階段分析得出的影響駕駛室單臺缺陷數（DPU）的關鍵因素進行改進，改進效果對比如下：

經過對改進實施后的2個月的駕駛室單臺缺陷數進行統計與計算，現階段DPU為0.22，且以目前150臺/月的產能狀況推算，年財務收益=（原水平-目標水平）*年生產臺數*缺陷成本費用-實際投入=（4.75-0.22）*150*12*100-23000=792400元。

2.5 項目的控制

由于通過2.1至2.4項目各階段的分析和措施的驗證，項目開展前設定的目標均已達成，特將以上項目實施成果的輸出形成駕駛室質量控制計劃，并推進供應商同步更新其工藝作業指導書和檢驗標準。

3 結語

六西格瑪是對全面質量管理的繼承和發展，經過30多年不斷的發展與完善，已經進一步發展成一套完整的理論體系，并成為幫助企業增強客戶滿意、提升產業競爭力的制勝砝碼。

參考文獻：

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[2]張素姣，田霞，馮珍.六西格瑪DMAIC方法在產品質量改進中的應用[F].科技管理研究，2008041035-05.