石蠟成型裝置連續供料流程的優化與應用

張 晨

（中國石油大慶石化公司煉油廠，黑龍江大慶163711）

某煉油廠石蠟成型裝置的高位罐間斷性供料需要每4 h 進行1 次操作，流程頻繁變化不利于安全生產，特別是煉油廠石蠟產量逐漸增加，繼續采取間斷性供料會導致操作頻次增加。間斷性供料條件下，每周脫水約 8 t，其中 2 t 蠟油，6 t 水，水由1.0 MPa蒸汽掃線產生，蠟油由脫水攜帶產生，且水溫較高，對污水場生產不利。高位罐供料形式的改變，大幅降低了員工勞動強度和操作風險［1］。

1 異常情況控制

1.1 高位罐的液位控制

該石蠟成型裝置的一、二蠟成型蠟料由二蠟罐區提供，利用P-301A/B 分別通過一蠟產品線和二蠟高位罐線同時向一、二蠟輸送半精煉石蠟。一、二蠟高位罐液位由2個車間控制。二蠟高位罐液位通過泵P-301A/B出口線去二蠟高位罐閥門進行控制，液位控制在1.8～2.2 m，為避免倒油泵憋量造成設備損壞，泵出現憋量時稍開泵P-301 出、入口跨線閥進行回流。

1.2 成型機異常情況的控制

成型機出現問題時，成型員應在10 min 之內通知油槽員，油槽員要保證高位罐液位在正常范圍內，液位達到2.2 m 而成型機仍無法運轉時可暫時停止向高位罐進油。

1.3 不同物料的控制

當一蠟車間同時需要半煉蠟和粗石蠟時，利用泵P-301B 通過二蠟高位罐線同時向一、二蠟高位罐輸送半煉蠟，此時打開二蠟高位罐進料線與一蠟原料線間跨線，通過一蠟原料線向一蠟輸送半煉蠟。二蠟高位罐液位通過油槽門口東側高位罐線去二蠟高位罐的閥門進行控制［2，3］。

利用泵P-301A，通過一蠟產品線向一蠟輸送粗石蠟。

2 連續供料控制實驗

為確認連續供料操作的可行性，由制蠟一車間、制蠟二車間共同合作進行了試運行實驗，實驗數據見表1，2。

表1 制蠟一車間高位罐連續供料實驗記錄

表2 制蠟二車間高位罐連續供料實驗記錄

通過實驗確定將一、二蠟高位罐的供料形式由間斷性改為連續性的可操作性，得出3個結論：

（1）一套石蠟成型裝置采取手動控制高位罐入口閥門開度，手動控制進料閥門開度，控制高位罐液位，高位罐液位控制穩定［4］。

（2）二套石蠟成型裝置采取控制泵P-301B 去高位罐出口閥門開度，穩定控制高位罐液位。

（3）通過手動調節閥門開度控制高位罐液位，即使在成型機出現故障停機4 h 的情況下，高位罐液位僅增加1.3 m，高位罐實際高度4 m，因此在4 h以內即使成型機停機，也不會出現冒罐風險［5］。

3 經濟效益

在間斷性供料條件下，每次掃線的蒸汽耗量為1 t/h，掃線時間約4 h/d。節約掃線蒸汽消耗量為1 t/h×4 h/d×365 d=1 460 t/a，皂蠟罐區運行蒸汽耗量為0.33 t/t，每年節約罐區蒸汽消耗量為0.33 t/h×24 h/d×365 d=2 890 t。蒸汽價格為159元/t，節約裝置能源成本69.16 萬元/a。

高位罐采用連續性供料后，每周減少6 t 污水和2 t 污油的產生，污水處置費用為8 元/t，污油回煉成本為200元/t，節約加工成本2.32萬元/a。

綜上所述，節約裝置能耗和加工成本總計為69.16 萬元+2.32 萬元=71.48 萬元/a。

4 結束語

采用連續供料形式后，高位罐內蠟油幾乎不含水，降低了污水加工成本的同時也改善了成型裝置的產品質量。在連續供料形式的條件下，不再需要對蠟油管線進行蒸汽吹掃，每年節約掃線蒸汽耗量約1 460 t。高位罐供料形式的改變，為煉油廠降低石蠟罐區儲罐能耗提供了條件，制蠟一車間皂蠟罐區儲罐的停用，節約蒸汽2 890 t/a。

2014 年6 月至今，煉油廠一、二套石蠟成型裝置直接采用連續供料方式進行生產，運行期間生產平穩，沒有出現過影響安全、環保和質量事件。