兗礦東華重工開啟“澎湃”動力

□ 本刊記者 徐天寶／通訊員 范興馳 魏宏紅

世界最高的7 米超大采高綜放開采成套技術，世界首套應用的8.2 米超大采高掩護式液壓支架，共同彰顯著兗礦集團東華重工公司（以下簡稱“東華重工”）在裝備制造行業的核心競爭力。

“我們的液壓支架升級改造項目計劃總投資4 億元，項目總建筑面積超過13 萬m2。將液壓支架制造、油缸制造、支架大修集中整體布局、統一規劃，項目完成后，年營業收入可達15 億元。”5 月8 日，東華重工黨委書記、執行董事王鵬向記者介紹。

支架升級改造項目只是東華重工推進新舊動能轉換重大工程的一個縮影。近年來，我省加快新舊動能轉換步伐，制定了《高端裝備制造業發展規劃》等一系列政策和指導綱領。兗礦集團認真貫徹省委、省政府決策部署，明確裝備制造產業高端化、智能化發展方向，全速全力推進東華重工高端煤機裝備智能化生產項目。

智能車間：開啟動能引擎

走進東華重工結構件車間，記者看到，清潔舒適的40000 多平方米偌大廠房里，焊接機器人工作區僅有2名工人流動檢視。數控火焰切割機5個火焰切割嘴同步進行精確下料，只需1 人操控。研發應用由多臺焊接機器人工作站組成的焊接系統，新配置機器人15 組30 臺，按兩班生產可實現機器人焊接1800 噸/月，同等噸位能夠減少焊工約80 人。

近年來，東華重工緊跟兗礦集團“三化”融合建設步伐，通過實施“基于云計算與工業云服務的協同設計與計算平臺建設”科技項目，建立東華重工統一數據服務平臺，秉承“制造即服務”理念，產品制造過程中內置產品信息傳感器，實現產品使用狀態的記錄及讀取分析，同時接入集團公司各生產礦井網絡信息，實現對產品在用戶端實時信息的掌握，實現產品的云制造。該項目被中國煤炭工業協會鑒定為國際先進水平。

目前，東華重工正積極開展戰略合作，實施液壓支架優化升級改造項目后，產能將達到年生產高端液壓支架1000 架、年再制造液壓支架2000 架。項目建成后，煤機裝備制造能力將提升到國內一流企業水平。同時，該項目的實施將使兗礦集團高端裝備制造達到國內一流、國際先進水平，液壓支架產品可通過雙歐標型式試驗。

技術創新：激活智能引擎

東華重工智能車間先進的坡口機器人

設備升級對于企業響應新舊動能轉換來說，不僅是一場“硬件革命”，也是為高質量發展積蓄的新動能。近年來，東華重工進行裝備升級，配置大軌距切割機、坡口切割機器人、焊接機器人等各類高精尖生產設備472 臺。按照精益管理理念，通過優化布局設計、改進生產流程，合理串聯備料、下料、焊接、部件噴涂、成品裝配等重點工序，使生產線無縫銜接起來，讓生產節奏更流暢，大大提高生產效率與產品質量。

結合液壓支架的結構特點，針對液壓支架直屬件、結構件、油缸、液壓系統四大類，公司實施標準化、模塊化設計，提高設計效率和質量，縮短研發周期，降低生產成本。先后完成了結構件鋼板選用、焊縫設計、壓型件折彎半徑、塞焊和槽焊焊接接頭等通用設計規范的編制，控制設計輸入流程，縮短供應、生產周期，提高生產效率和產品質量。每套支架板材規格數量控制在20 種左右，降低焊重比，提高焊接效率，節約焊絲20%～25%。

在油缸設計方面，該公司通過標準化設計，使油缸的環套類零件規格型號減少約70%，有效提高了環套類的加工效率；接頭類通過標準化優化，由原來的600余種減少至110 余種；密封溝槽由國標以及行業標準設計改為國際化的密封溝槽設計，減少了密封規格種類約60%。

據統計，在煤機裝備領域，東華重工承擔了省級以上科技計劃項目兩項，擁有發明專利15 項，實用新型專利35 項，外觀專利3 項。先后獲得“全國機械行業百強企業”“高新技術企業”等多項榮譽。自主研發的ZY21000/38/82D 型液壓支架是世界首套應用的最大采高、最大工作阻力液壓支架；自主研發了目前國內最大帶寬1.8 米的礦用順槽可移動式帶式輸送機，產品銷往全國各產煤大省，還遠銷俄羅斯、秘魯、越南、印度等國家。

精益生產：助力動能轉換

“按照高端制造、高質維修的要求，我們的液壓支架產品將按照雙歐標（60000 次循環試驗）質量標準，逐步實現‘358’目標，即：生產制造的液壓支架要做到從3 年不升井大修到5 年不升井大修，直到保證2020 年制造的支架8 年不升井大修。”東華重工煤機裝備制造分公司研發中心主任徐凱向記者介紹。

為優化調整產品產業結構，全力培育主導產品，東華重工取消了兗礦集團公司重點內部產品31 大類2000余種，淘汰無技術含量、無核心技術的產品33 大類500 余種。建立健全了以精益管理為理念的產品質量管理體系。對產品從原材料進廠到交付用戶，包括外協產品生產過程的產品實現全流程質量控制提出明確要求，依據產品特性、產品標準，梳理工作流程，落實工作責任，制定過程管控辦法及標準，實行區域包報、連掛制度，分管領導與班組產品合格率掛鉤考核。實現產品從訂單開始直至售后的全過程質量追溯。

東華重工重點規范實施了“質量門”和質量追溯兩大制度，建立質量負面清單。推進產品質量可追溯管理平臺建設，應用大數據、云計算、物聯網等先進技術，實施流程再造，建立生產工藝流程圖、產品實現過程流程圖和質量責任追究流程圖。持續強化質量管控，落實車間質量主體責任，充分發揮PQVC、BIQ 質量管控系統作用。2019 年，該公司油缸車間一次交檢合格率同比增長7.52%，結構件組焊同比增長12.9%。據設備管理中心統計，煤礦月均更換千斤頂數量由2018 年274棵下降至159 棵，同比減少58%。

實施新舊動能轉換讓東華重工獲得了“澎湃”動力：成功通過美國卡特彼勒公司的供應商評價，成為卡特彼勒的全球供應商；與美國久益公司建立了聯合生產高端電控油缸產品的戰略合作；所屬金通公司取得馬德里和秘魯注冊商標證書，實現外貿收入4000 余萬元，大陸公司完成出口俄羅斯皮帶機制造任務，獲得俄方客戶高度評價，為后續市場開拓奠定了良好基礎，全年實現國際市場收入6000 余萬元……

“東華重工作為兗礦集團落實我省新舊動能轉換的主陣地，我們必須高位對標，加快新舊動能轉換步伐，做精做細全速推進高端煤機裝備智能化生產項目，以實干作風服務于兗礦集團的高質量發展！”王鵬接受記者采訪時強調。