論CGI59.8A風電葉片產能提效

程農全

摘要：2019年，是風電行業快速增長的一年，我國新增并網裝機2574萬千瓦，累計并網裝機21005萬千瓦，其中陸上風電新增并網裝機2376萬千瓦，海上風電新增并網裝機198萬千瓦，風電裝機已占全部發電裝機的10.4%。2020年1月23日，三部委于印發《關于促進非水可再生能源發電健康發展的若干意見》中明確：2021年12月31日之后，海上風電的國家補貼將全面退出，對于2020年新核準近海風電項目，則需要通過競爭方式確定上網電價，不得高于當年的指導價。為了趕上最后一班“補貼”列車，從2019年下半年開始，整個風電行業進入“搶裝”時期，這直接導致了風電投資、建設、并網一系列環節的加速，同時對風電葉片的需求也大幅度增長。

關鍵詞：風電葉片;產能

我公司專業從事風電葉片生產，是國內風電葉片主流配套企業，主要產品有CGI59.8A、CGI64/65A、CGI68.8B、CGI70.7A、CGI83.6A等葉型。風電葉片以手工加機械的方式生產，關重設備有模具、混膠機、鉆孔機等，其中模具的投資最大，模具單位時間的產出直接決定了公司的產值和效益。目前，我司每支葉片占模時間平均約48h，與行業先進企業尚有一定差距。面對良好的市場前景，我們必須從改進現有設備、優化生產組織、推進工藝攻關等方面入手切實縮短葉片成型時間，最大限度發揮現有模具產能，不遺余力滿足市場交付。

一、組建產能提效核心團隊

根據項目需要，公司成立了由技術中心、質量管理部、設備部、生產制造部骨干人員組成項目部，項目經理由公司技術總監擔任，全面負責項目全過程實施。項目部各專業組及具體職責如下：

項目經理每周一定期組織各專業組召開項目周會，總結項目部本周工作，協調解決項目實施過程中遇到的各種問題，同時布置下一周重點工作。

二、現狀分析

風電葉片成型主要有五個工序：鋪層、注膠預固化、合模、后固化及起模，成型工序需要長時間占模，從合并的成型工序時間看，是不滿足公司產能需求的，因此需針對成型時間展開調查分析和研究。

觀察現場并收集數據（單位：h）

從上圖可見：葉片成型平均時間為45.9h，成型時間相對較長。其中鋪層、注膠預固化、合模工序占整個成型工序約80%的時間，實現產能提效需對這三個工序作重點分析。

根據統計，12.1-12.31周期內，我司CGI59.8A葉片的生產成型周期平均在46h左右。從對比分析看，我司在鋪層、注膠預固化、合模、后固化及起模方面均與國內先進企業有一定差距。

三、設定提效目標

目前國內標桿企業同類葉片成型周期已低于36h/支，國外企業同類葉片成型周期已實現24h/支，結合我司相關資源狀況，我們設定CGI59.8葉片提效目標為成型周期36h/支。對標國內標桿企業，分解各工序目標時間：鋪層9h、注膠預固化10h、合模9h、后固化7h、起模1h，合計36h。

四、原因分析

為了確認影響各工序時間的關鍵原因，我們對公司CO1車間13#模具CGI59.8A葉片的一個完整的生產成型過程進行跟蹤，統計各個工序所耗工時，整體耗時45h51min。通過分析，各工序耗時存在問題如下：

五、制定對策

根據葉片成型各工序耗時存在的問題，經項目部各專業組充分討論，針對性的制定了相應對策：

六、實施對策

根據要因對策，各專業組充分討論，根據公司人員、設備、工藝的具體情況制定了36h成型工作進度表。

1.通過合理安排各工序班組排班，為加班人員安排專門通勤車，協調食堂為夜班員工安排餐食等措施消除工序間無效等待工時;通過技術攻關縮短預固化時間48min，縮短后固化時間249min。

2.進行工藝優化攻關確保導流網能提前撕除：增加隔離膜鋪設，主梁提前撕除輔材，提前判斷處理主梁缺陷，能夠縮減大梁吊上殼體前檢驗和準備時間約17min。

3.通過工藝攻關和優化，采取腹板粘接后通過測量補強區域的硬度來取代測膠粘劑的硬度，改善后縮短約150min的等待時間。

4.訂購標準修補塊，現場直接使用，節約鋪層工序工時約40min。

在改善措施分別單項實施后，將所有改善措施在整支葉片上完整實施，并連續實施和跟蹤三支葉片，通過項目部全體人員的共同努力，最終成型時間為35.5h，達到預期目標。

七、鞏固與總結

通過本項目的成功實施，規范了公司工時統計的方法和表格;針對排班安排，編制了車間生產管理制度;對大梁、腹板粘接等工藝進行了優化修訂。相對于改善前，改善后生產效率提升了約30%，增加了產值和利潤，滿足了客戶交付需求。同時，通過本項目的成功實施，極大的鼓舞了全體員工的士氣，為工藝優化和改善拓展了思路和方向，提高了技術團隊的改善創新能力，提高了管理者的工廠運營和生產管理能力，為公司可持續健康發展奠定了良好基礎。