某樓梯扶手廠生產動作精益改善研究

李發巧

（南京農業大學工學院，江蘇 南京211800）

精益生產是消除生產過程中的各種浪費，運用最少的時間、勞力、物料、空間等要素，實現高生產率、高質量、高柔性、低成本的持續改善過程。因此，對制造加工工序進行動作研究，也是加工制造型企業實現精益生產的必要內容。

動作研究[1]是研究生產過程中的協調、省力、省時的作業方法。隨著精益生產理念逐漸融入到加工制造型企業，企業更加重視生產的標準化和準時化，動作研究解決了加工作業改善、工時計價和生產線優化等問題。本文主要介紹動作研究方法及其在樓梯扶手廠精益生產中的應用，并對其在加工制造行業中的應用前景進行了展望。

1 研究背景

1.1 樓梯扶手廠現狀

常州迪琪佳銅藝制品有限公司成立于2012 年，總投資1500 萬元，是一家以銅藝鋁藝樓梯扶手以及工藝屏風定制為主導，集設計、生產、銷售、安裝于一體的工廠直營企業，主要應用于高端別墅、星級酒店、私人會所等裝飾。

該廠廠倉庫位置、機器加工位置以及工人加工位置完全按照加工流水線安排。首先，購進的原料進入該廠原料倉庫，隨后運到該廠的機器加工車間進行初步加工，加工好的樓梯扶手立即被工人運到加工車間，進行打磨、拋光的二次加工，之后將成品運到成品倉庫。

1.2 存在問題

通過實地考察發現倉庫位置與整個流程的順序是一致的，所以該廠的各車間的設置是沒有問題的。

在實地考察時，著重觀察了該廠工人的加工動作，發現工人存在很多無效的動作，工人有許多的彎腰動作、來回走動拿工具、多次的蹲下起來，這些動作不僅導致工人效率的低下，對于工人腰部負擔也很重，工人會容易感覺疲勞，甚至降低他們的工作積極性，所以對于工位的改善也是一個迫切需要改善的問題。

2 研究方案

通過改善樓梯扶手加工（見圖1）作業建立標準的改善程序，設計出基礎的、能起到一定助力的生產工具，這也能夠為之后其他加工動作的研究打下基礎。

打磨動作優化：

（1）增添工具框。分析發現左手動作14 個，右手動作28 個，工人拿、換、放打磨工具共四次，由于打磨工具擺放位置為倉庫且倉庫擺放雜亂，一個來回89 秒，四個來回就是356 秒，一個樓梯扶手的打磨時間為32 分鐘，換拿工具產生的無效時間占總時間的19%，導致了效率的低下，所以考慮在每一個加工位置設置一個存放需要工具的框子，框子長25cm，寬10cm，高6cm，占地不大，打磨工程中會用到三個工具，也能夠完全裝下，這樣改善后，工人只需開始搬一次打磨工具，最后放一次打磨工具，換打磨工具的時間一次三秒左右，總時間縮短為101 秒，占總時間的5%，得到了很大的改善，工人效率得到了很大幅度的改善。

（2）增添輔助夾具。從動素分析表中也可發現擰緊夾具兩次，而且該樓梯扶手廠夾具并不是所有加工位齊全，部分加工位就是一個工人全程扶著樓梯扶手，另一個工人進行加工，且有夾具的加工位工人每次擰緊夾具都要另外第二個工人的輔助及握住樓梯扶手。據觀察統計，一次擰緊夾具需要耗費63秒，總共兩次即126 秒，兩個工人疊加耗費252 秒，占總時間的13%，顯然需要改進。

消除動作中不必要的動素，對必要的動素進行優化整合，可以對作業過程進行優化改進，但在實踐操作中，設計輔助夾具更能直接地提高生產效率，從而減少人員的參與。由此考慮該廠對于沒有夾具的加工位設置夾具，同時測量該樓梯扶手寬度為18 毫米，所以提前將所有夾具都設置在20 毫米處。方法就是在購買的時候就將該夾具20 毫米處做上標記，每次擰緊后擰松也擰到該位置。改善后擰緊時間總共10 秒左右，僅占總時間的0.5%。這樣在擰緊夾具作業時，不僅不需要第二個工人的幫助，而且有效減少了擰緊夾具的時間。

（3）實行兩人配合模式。另外，從動素分析表中發現，工人搬凳子轉移到另外一個打磨位置共四次，其中兩次是左右移動，還有兩處是搬到位置踩在凳子上進行加工。搬凳子這一動作不僅浪費時間而且浪費工人體力，所以這里也需要改善。由此考慮的是兩個人打磨一個樓梯扶手，一人負責左面，一人負責右面，這樣一個工人坐著打磨完后，直接踩在凳子上進行上半部分（較高部分）的打磨，這樣不僅能提高效率，還能降低工人的疲勞感，避免產生職業病。

表1 為改善后的動素分析表。

3 結果分析

對于工位方面的改善，目前主要是這三個方面，經過改善后不僅提高了生產效率，提高了產量，而且減少了極容易導致工人疲勞的動作，像移動凳子還有來回的換打磨工具，工人疲勞感下降，勞動積極性提高，此外，工人滿意度提高，公司內部關系變得融洽。

表1 改善后動素分析表

4 結論

本文通過對某樓梯扶手廠的生產現狀進行了深入分析，隨著精益生產的推行，該廠員工逐漸信仰精益生產這種先進模式，他們在自己的崗位上不斷優化操作，既提高了自我能力，也為公司創造了利潤。在當今競爭日趨激烈的環境中，精益生產作為一種新興的企業管理模式，因其高效的生產方式被越來越多的服裝制造企業所采用。動作研究以最少體力消耗來取得最大成果，進而提高勞動生產率。通過動作研究進行相應的改善是必不可少的操作，從最基本的加工打磨作業入手進行生產改善，是實現精益生產的必然的和有效的途徑。目前國內通過動作分析來實現精益生產的研究仍舊匱乏，且集中在工時制定、現場優化等方面。所以，應充分認識到精益生產]所帶來的變革性意義，在越來越多的企業推行精益生產模式，使企業能夠實現長遠的可持續發展，對于我國整個國家的經濟實力都有重要的意義。