淺談車身制造質量問題管控

張龍 田磊 杜小江

摘?要：質量是生產出來的，而不是檢驗出來的，只有做好生產過程中的質量控制，才能生產出符合要求的產品。目前，制造在生產作業過程中：人員技能不足、對產品質量意識淡薄、現場作業沒有標準化、人員技能培訓缺失、對售后抱怨反饋未響應以及改進措施失效性等原因影響產品質量，導致不合格品質量問題頻發。本文介紹了關于售后質量問題的幾點管控方法，為白車身質量提升提供參考。

關鍵詞：人員技能不足;對產品質量意識淡薄;現場作業沒有標準化;人員培訓缺失

前言

為響應對競爭日益激烈的汽車銷售市場，提高終端客戶-車主的使用滿意度，性能可靠的汽車質量及售后的品質尤為重要。為提升汽車整車售后質量可靠性，以第一生產現場為中心，客戶為導向，建立一套重在預防、確保制造中的問題點在生產過程中檢出、管控對策的質量預防管理體系的方法。

一、制造過程質量現狀以及存在的問題

1、品質檢驗記錄利用價值未能體現

質量問題記錄形成書面文字的好處是，偏于追查、便于分析原因所在、便于持續改進問題、便于查找當事人。可目前雖然有各種各樣的問題記錄，但是記錄分類做的不是非常好，還有未能有效利用從這些數據檔案中去分析所有價值的關聯信息，沒有將數據準確有效的進行分類分析和匯總問題，對于后期現場指導生產未能促進問題管控發揮應有的作用。為此，除了完善分類記錄外，在形成售后溢出數據記錄時，必須確保數據來源的真實性、可靠性、正確性、有效性;然后針對這些原始數據進行對比深入分析，從中吸取一些必要的經驗和血的教訓，并要求車間生產工段全員進行改善。

2、員工質量意識有待提高

所有產品質量是靠生產出來的，而不是靠檢驗出來的，目前各工序所產生的不良現象仍有不穩定上升趨勢，究其根本原因：除零部件來件自帶原因外，絕大部分是由于一線生產員工未能進行自檢、無互檢工位造成的。有些員工未具備確認產品（零部件）合格與否的能力就進行上崗作業，生產完工后也不對自己所加工的產品進行有效的質量確認。因此首先需要對員工加強、加大關于質量標準的培訓力度，每天利用晨會車間班組長和各檢驗點的檢驗員，將當天所要生產的所有車型（以往發生過的重大質量問題，作業過程中所需要關注的控制點，工藝要求等）在班組晨會上進行簡單陳述并作要求，通過每天不斷地對所在班組的員工進行操作技能、質量意識的灌輸，使員工掌握自檢、互檢正確方式和方法，提高員工質量意識，確保其所生產的產品質量滿足客戶要求。除利用班組晨會外，還可以利用夕會及質量現場總結會、質量反省會（如發生嚴重質量異常，馬上停止生產，組織現場操作人員進行現場面對面方式的質量分析會），督導所有人員提高質量意識。

3、員工自身素質有待提高

目前所有員工和現場管理人員沒有產品質量意識和產品質量防護意識，對于自己所生產的產品質量關心程度嚴重不夠。只有將產品質量的重要性貫徹到每一位一線操作員工的身上，才能真正的把我們產品質量按要求去做好，而要做好這些所有工作，定期質量培訓是必不可少的課程;每個人都是具有惰性的潛意識，只有不斷地通過質量現場會、班組晨會、質量研討專題會、質量反省會等各種方法，隨時隨地的加以培訓和思想灌輸，從理論思想和道德觀念上改變所有員工的質量意識，將其行為規范標準化，使之操作養成良好的習慣。

4、標準化作業需要不斷的完善

目前，工廠雖然每個工序有標準作業指導書、檢驗指導書、標準操作規程，但是有些關鍵崗位由于人員及設備原因，已經有了相應變動，但是相關的技術標準并沒有得到及時有效的得到更改，或者沒有按照所規劃既定的標準要求去嚴格執行。即使有相應的標準作業的工段、班組、個人所能按要求執行到位的也聊聊無幾。要是沒有標準化作業流程所生產的相關產品不良率會居高不下，各種各樣的產品質量缺陷會屢見不鮮。所以，只有形成嚴格統一的標準、統一的相關操作流程，相關的不良產品才能得到相對有效的控制措施。并且在有了技術要求操作標準，在今后的生產過程中可以得到更有利于員工掌握較好的操作技能，提高所生產的產品質量。

5、品質工位質量反饋及問題處理

在記錄隨車卡后即時通知生產工段到現場對缺陷問題現場確認，根據上一天的統計信息對各檢驗點缺陷數據進行統計，并確定當日需要布置的超標問題;生產工段負責人依據檢驗人員反饋的批量問題及重點問題進行跟蹤，并對其問題進行缺陷排查必要的時候指定臨時措施。工段將分析、排查的結果及措施進行整理，形成便于匯報的材料，生產工段組織對質量問題進行分析召開反省會。然后逐步將質量溢出總結經驗措施貫徹到車間的每個員工。

6、生產現場售后質量保證能力提升

焊裝車間是汽車生產質量的源頭環節，車身骨架生產的制造過程都是在焊裝車間完成，所生產產品的質量直接影響涂裝車間和總裝車間產品輸出質量，因此焊裝車間為過程質量重中之重管控區域。

在制造過程中我們向全員宣貫“品質是制造出來的”的理念，為了提高制造過程中對產品不良的檢驗力度及對策力度，我們向全體操作人員工宣講“不接收、不制造、不流出、不讓他人制造不良品”的制造四不品質理念，號召人人練就“火眼金睛”，勇于發現生產過程中產品存在質量問題。對表現突出的員工及工段給予一定程度的獎勵措施，最大程度上調動每個部門、所有作業人員對不合格產品的發現熱度，對不良問題的檢驗率及準確性得到極大提升。因此穩定人員、崗前培訓人員技能、操作作業標準化為當務之急，通過晨會、午間培訓、質量反省會等等方式加強員工崗位技能，提高員工質量意識。并在作業過程中及時發現問題解決問題。

7、裝配質量中控制存在的問題

調整線裝配是產品質量的最后的一個環節，也是直接面對下道工序及客戶的重要環節，其產品裝配質量的好壞直接影響到每個車間工序的完成及市場客戶最終的評價。產品的質量不是線下檢驗出來的，而是在制造環節中一環扣一環、一步接一步裝配出來的。唯有大力推行標準化的作業理念，并將標準化培養成每個員工的作業習慣，方能保證下線產品的質量。為此，焊裝車間利用崗前培、線上裝配的強化、班前班后總結會的形式，潛移默化的將標準滲透到每一給操作員工頭腦中。最終做到員工不論年齡大小、不論經驗豐富與否，每個人能完成的裝配要求都是高質量標準的。在這個過程中，標準化起到了關鍵作用。

二、過程質量提升計劃及改進措施

為進一步提高制造部產品的質量，提高客戶滿意度，結合制造部實際狀況，制定推行后續質量提升計劃方案。

認真做好質量管理工作相關數據的統計，及時報送各類質量報表，為領導和相關部門提供可靠的質量信息。過程、成品檢驗相關統計數據及時匯總。

2、召開質量例會

每周召開一次車間質量例會，就上個月溢出總裝典型質量問題進行通報分析，完善糾正改進和預防措施，做好會議記錄相關內容，對過程實施情況由品質工段進行跟蹤監督，質量管理人員及抽查落實情況。

總結

目前焊裝車間過程質量控制管理要素沒有完全發揮應有的作用，對產品質量管控的力度、一線員工缺乏制造質量辨識的能力、不能做到用設備去進行預防性維護、對質量預防方面非常欠缺，只有通過過程檢驗人員的全檢和過程巡檢、以及CP5終檢才能有效的圍堵問題;為此，只有不斷提升車間一線操作人員綜合能力才是當務之急，通過對每一個員工對產品質量素質方面的培訓，加大對質量管理知識進行專業的培訓，對于產品質量管控才能起到關鍵作用。