撿西瓜也不丟芝麻

文／ 竇 豆 陳平軒 桂許重 陳 康

3 月24 日，金陵石化按照中國石化集團公司安排部署，馬上就辦，啟動“百日攻堅創效”行動。公司成立了以董事長為組長的“百日攻堅創效”行動領導小組，統一全體職工思想，加強危機意識宣傳，切實增強全員“百日攻堅創效”行動的緊迫感。

如何攻堅創效？金陵石化切實將行動落實到降成本、增效益的43 項具體措施上。

“峰谷”發電月增效150萬元

4 月7 日，金陵石化熱電部經理石琦公布上一周優化熱電裝置“峰”“谷”生產增效成果：峰時發電120 兆瓦，谷時發電94 兆瓦，每天降本增效達5 萬元。

此前，公司生產管理人員認真研究了我國電力供應在不同時段采取不同價格的政策，探索在企業熱電供應方面按照“峰”“谷”時段調整生產，優化發電負荷降本措施。“峰”時段盡量滿負荷發電，從而減少企業外購電量；“谷”時段保持最低負荷，增加企業外購電量。這一正一反，平均每月可節約燃料、動力、財務費用150 萬元。

2 月，優化措施現場啟動以來，公司生產計劃處、機動處、財務處與熱電部一起組建了攻關小組，從能源平衡、熱電技術、安全生產和成本核算等方面精心籌劃，經過一個多月的優化試驗完善，形成了可靠的《熱電“峰谷”負荷優化生產方案》，確定了調整時段為峰時段8:00－12:00 和17:00－21:00，平 時段12:00－17:00 和21:00－24:00，谷時段0:00－8:00。公司組織專家專門編制了優化操作規程，針對可能遇到的問題提前做好應急預案，并組織所有技術人員和班組員工學習培訓，人人考核過關。

3 月23 日，公司6 臺熱電鍋爐全面實施優化措施。熱電部每日編發優化日報，詳細說明“峰谷”調整具體要求；運行部領導參加班組交接班，重點交接注意事項；實施“峰谷”負荷調整時，技術人員蹲在現場指導，操作人員“盯緊”參數及時調整，以便出現異常情況及時處置。

“熱電部管理人員和操作人員一起攻關，在安全保供的基礎上實施節能降耗措施，是‘百日攻堅創效’行動中的自加壓力行為。”石琦介紹道，“實施熱電‘峰’‘谷’生產以來，裝置主汽壓力、溫度等參數波動幅度較小，生產裝置安全運行，熱電保供穩定。”

余熱利用每季度節能165萬元

4 月6 日，公司煉油二部1 號催化裂化裝置副主管劉作亮正在觀察外取熱汽包的發汽進度，發汽量保持在每小時54 噸左右。通過精細操作優化廢熱利用，運行部提高了外取熱和自身余熱鍋爐的發汽量，每季度節約能耗165 萬元。

催化裂化裝置是煉油生產的主力，也是煉化用電大戶，更是優化節能的“富礦”。催化裂化反應過程中，產生大量的熱量。這些能量進入外取熱汽包，再發汽供裝置生產使用。同時，催化裝置生產中會排出大量煙氣。一方面環保處理煙氣需要消耗大量電能，另一方面這些高溫煙氣進入余熱鍋爐被利用，產生大量蒸汽供裝置生產。所以，運行部把外取熱汽包發汽和余熱鍋爐發汽作為節能降耗的重點項目。

“百日攻堅創效”行動以來，技術人員把外取熱汽包發汽與高摻渣生產結合起來。這套催化裝置一直保持高摻渣生產，不僅產生更多效益，也產生了更多的熱量。運行部圍繞用好這部分熱量開展攻關，不僅通過提高丙烯和液態烴產量增加了效益，而且通過充分利用余熱有效降低了生產成本。

煙氣裝置的節電和余熱利用同頻共振。操作人員細化反應再生單元操作步驟，控制好三級旋風分離器出口粉塵濃度，減少停機除灰，從而降低電耗；優化煙機運行參數，保持電流量低于300 安培；開好催化裝置變頻機泵和空氣冷卻器等節能設備，節約用電。

熱能，當然也不能浪費。運行部在保持煙機平穩高效運行的同時，充分利用煙氣熱量發汽，每日發汽量保持150 噸以上，返回裝置使用，降低生產成本。運行部實施了裝置之間原料熱直供的優化措施，在催化裝置檢修時增設了柴油直供甩頭，柴油、油漿等半成品實現了熱直供下游裝置，每小時節水130 噸、節電650 千瓦時。

“煉油化工企業生產過程中副產大量的熱能，可以采取一定的措施加以利用，得以降本增效。”劉作亮說道，“今年，我們突出精細管理、精心優化，在‘百日攻堅創效’行動中既撿‘西瓜’也撿‘芝麻’，充分利用裝置的余熱，最大限度地節能降耗。”

●金陵石化技術和操作人員根據優化方案，對熱電鍋爐實施“峰谷”負荷調整。 攝影/徐 捷

熱直供料年節約1100多萬元

4 月3 日14 時55 分，公司技術質量部能源管理負責人張愛萍查看直熱供料監控系統：4 號常減壓深減渣油直供給焦化等裝置的物料入口溫度，在線實時數據顯示154.7℃。“這個溫度直供料熱量回用效果較好。”他介紹說。

長期以來，由于設計和生產操作的原因，公司多數裝置生產的熱供料進入下游裝置前先進入中間的冷換設備，將高溫物料冷卻至100℃以下進入中間罐區，再送入下游裝置加工。這樣就造成了高溫余熱浪費，耗用設備多和水電費增加。

今年，公司將深挖熱供料余熱回用節能作為“百日攻堅創效行動”的重點舉措，成立了由生產計劃、技術質量、各運行部聯合組成的節能管理工作小組，協調聯動，周檢查、月總結，網上通報，跟蹤考核。利用企業信息化管理優勢，建立熱供料系統，實時跟蹤直供料運行參數，持續優化流程、改善設施，直供料余熱回用在裝置中廣泛運用，初顯成效。

3 月30 日，公司又將3 號常減壓裝置減四線油從進蠟油加氫罐區改為直供渣油加氫裝置，直供料溫度從160℃提升至210℃。僅此一項變動，每小時可節約0.20噸標油，全年可節約開支400 多萬元。

目前，公司2 號、3 號、4 號常減壓裝置的減壓渣油不再進冷換設備，而是直供焦化、渣油等下游裝置，直供焦化料溫度由120℃提升至136℃以上。3 號常減壓裝置直供渣油加氫的減四線油，同比提升100℃；1 號、2 號渣油加氫裝置精制渣油全部直供三套催化，渣油溫度由120℃上升到170℃以上，流量提升到每小時170 噸；蠟油加氫料直供3 號催化裂化裝置，進料溫度提高了20℃。

“前幾年，我們就開始熱直供料的嘗試，總結積累了一些經驗，尤其是制定好了工藝路線和改造措施，為節能降本打好了基礎。”張愛萍說，“今年，我們又在‘百日攻堅創效’行動中加快推進這個降本增效做法，已經取得了非常好的成效。初步測算，實施熱直供料生產每年利用的余熱相當于3800 噸標油以上，節約資金折合1100 多萬元。”。