廢潤滑油再生技術現狀

徐大鵬，閆厚春，韓媛媛，桂歡歡，李青松

(中國石油大學(華東) 重質油國家重點實驗室，山東 青島 266580)

隨著國家汽車產業、機械工程等領域的快速發展，潤滑油的需求量日益增多。2018年我國潤滑油的消費總量達到了690萬t[1]，同時產生約420萬t的廢潤滑油。廢潤滑油中80%～90%可通過再生技術實現回收利用[2]，這既減少了我國石油資源的消耗，也減輕了對環境的污染。

廢潤滑油的產生原因主要有兩類：一是潤滑油在日常使用時會混入水、灰塵、金屬粉末等雜質；二是隨使用時間增長潤滑油逐漸變質，產生了有機酸、膠質和瀝青類物質，使潤滑油的黏溫性和抗氧化安定性變差，腐蝕性增強，顏色變黑[3]。目前廢潤滑油再生的方法有酸洗法、溶劑精制法、加氫精制法等方法。本文對以上方法進行了總結并分析了幾種廢潤滑油再生方法和成熟的潤滑油回收工藝。

1 廢潤滑油再生方法

1.1 酸洗法

由于廢潤滑油中的非理想組分如含硫、氮、氧化合物等與濃硫酸會發生氧化、磺化、酯化、縮合、中和和溶解等作用，生成溶于硫酸等物質。而且，硫酸會使廢潤滑油中懸浮的固體雜質絮凝產生沉淀后分離[4]。

此方法具有設備投資少、生產工藝簡單等特點，適用于小規模化生產。因此，存在許多個體企業如家庭作坊采用此法處理廢潤滑油。該技術的缺點在于產品質量不高，收率較低。而且會產生大量含酸廢水等污染物。由于其對環境造成較嚴重的污染，目前該技術已被淘汰。

1.2 溶劑精制法

由于某些有機溶劑易溶解極性含氧化物、膠質、瀝青質等組分，而對其中如飽和烴、長側鏈環烷烴和長側鏈芳香烴等理想組分具有較差的溶解能力。通過選擇合適的萃取溶劑和萃取條件便可從廢潤滑油中將理想組分和非理想組分進行分離。目前按照溶劑的種類可分為單一溶劑法和復合溶劑法。

1.2.1 單一溶劑精制 糠醛精制技術是一種工業中常用而且成熟的廢油再生技術，具有廣泛的應用。王利芳等[5]以糠醛為溶劑對廢潤滑油進行精制，在85 ℃，2∶1的劑油比的條件下得到黏溫性最佳、收率最高的潤滑油。糠醛精制的優點在于對油品具有很好的適應性而且價格低廉。不足之處在于糠醛溶解度較小，需要的劑油比大，增加了溶劑回收的能耗負擔。而且其對裝置會造成腐蝕，對人體會造成一定的傷害[6]。

相較于糠醛和乙醇等溶劑，在溶解能力、熱穩定性和選擇性上，N-甲基吡咯烷酮具有明顯的優勢。蘇佩汝等[7]使用NMP為溶劑，通過優化操作條件，去除了油品中膠質、瀝青質、含S、N化合物等有害雜質。NMP作為溶劑精制的優點是其具有良好的選擇性，而且其化學性質穩定、受熱不易分解、具有較低的毒性等特點。不足之處是其對裝置具有一定的腐蝕性、回收時需要能耗較高等問題[8]。

1.2.2 復合溶劑精制法 潤滑油的理想組分主要是飽和烴。在極性較高的萃取劑中加入少量烴類物質可以降低溶液黏度，改善對廢潤滑油的溶解能力。復合溶劑精制法相較于單一溶劑精制法，其優點一般體現在具有更高的收率和選擇性。

劉瑩等[9]采用四甘醇作為主溶劑，加入20%的環丁砜作為助溶劑。在優化實驗條件后，所得再生油收率>85%、黏度指數為135、凝點為-21.6 ℃、殘炭量低于0.6%，符合潤滑油基礎油HVI105標準。楊茜雯等[10]采用DMSO為主溶劑，向其中加入10%的DMF作為助溶劑。在優化實驗條件后，所得再生油收率>85%，黏度指數>130，殘炭量低于0.6%，符合潤滑油基礎油HVI105標準。趙琳等[11]向糠醛中加入15%DMF和0.2%聚醚2070作為復合萃取劑，與傳統糠醛精制對比收率提高3.9%。再生油黏度指數為100～120之間，符合我國潤滑油基礎油HVI標準。

1.3 吸附法

活性炭、硅膠、富里酸等吸附劑所具有較多的含氧官能團以及多樣的空隙結構等，可以將廢潤滑油中膠質、瀝青質、有機酸等化合物吸附脫除。

Yu等[12]使用硝酸改性活性炭，使其增加含氧官能團，提高其對有機雜質的吸附能力。改性后的活性炭可與廢油中多環芳烴類化合物結合成鍵從而達到除雜的目的。劉國清等[13]采用硅膠作為吸附劑，加入10%硅膠吸附后所得再生潤滑油酸值可低于0.01 mg KOH/g。吳云等[14]制備了新型土壤負載富里酸的復合吸附劑。結果表明，油品理化性質大幅提升，達到國家標準。

目前吸附劑的制備和改性技術日趨成熟，但是對于廢潤滑油吸附脫除非理想組分過度依賴于吸附劑的含氧官能團，對其孔道結構的作用研究較少[15]。吸附法日后研究重點應該在于孔結構的吸附作用、吸附劑的再生利用以及降低部分吸附劑的成本等問題。

1.4 加氫精制法

加氫精制法包括加氫處理、臨氫降凝及后精制、補充精制三部分組成。加氫處理主要為了降低廢油中的含S、N、O等雜原子化合物的含量，使芳烴類物質飽和，從而改善潤滑油的黏溫性和氧化安定性。臨氫降凝主要是除去油品中分子量較高的正構烷烴，從而降低油品凝點。最后補充精制是指改善油品色度等其他指標。

考慮到廢潤滑油中雜質的種類，一般催化劑的活性組分選擇Ni-Mo和Ni-W。馮全等[16]研制的廢潤滑油加氫催化劑的活性組分為Ni-Mo，采用γ-Al2O3為載體，通過加氫制得品質較好的潤滑油。羅繼剛等[17]研制的廢潤滑油加氫催化劑的活性組分為Ni-W，采用Al2O3作為載體，對硫、氮、氧等雜原子化合物脫除效果很好。柳云騏等[18]以Ni-Mo為活性組分，分子篩為載體制備的加氫改質催化劑可以使基礎油具有較高的黏度指數，能夠滿足Ⅱ類基礎油的各項指標。加氫精制法所生產出來的再生潤滑油產品質量高，對環境污染小。目前需要解決的問題在于催化劑要兼顧多種精制要求，這就需要提高催化劑的使用壽命和改善油品預處理操作。

1.5 膜分離法

膜分離技術是一項新型分離技術，其具有高效無污染的特點。其工作原理主要是利用膜兩側物質的濃度差異、負載的電荷以及外界施加的壓力等作為傳質動力，將廢潤滑油中非理想組分截留于膜上，從而實現廢油再生。常見的膜材料有：TiO2、聚丙烯腈、SiO2等。其優點在于設備簡單、分離效率高、具有較低的能耗等特點。目前亟待解決的有：膜易被污染、膜通量較小和再生潤滑油品質等問題。

2 國內外成熟再生工藝

2.1 國內再生工藝

目前國內常用的廢潤滑油再生工藝分為有酸工藝、無酸工藝和加氫工藝。有酸工藝一般采用蒸餾-酸洗-白土精制聯合工藝。蒸餾階段通過常壓蒸餾脫除廢潤滑油中的水分以及混有的汽油、柴油等其他輕質油品。然后通過減壓蒸餾脫除瀝青質、膠質等重組分或者切割餾分段用作不同種類的潤滑油基礎油。酸洗和白土精制即上文中提到方法。本工藝需要消耗大量的硫酸和白土，并且產生廢酸和廢白土無法回收，對環境污染較嚴重。隨著我國對環境保護意識的日益提高，這種方法正在逐漸被取締，但仍為我國采用最多的工藝。

無酸工藝的代表是白土高溫接觸無酸再生工藝、蒸餾-糠醛精制-白土精制工藝、沉降-絮凝-白土精制工藝。白土高溫接觸無酸再生工藝的工藝步驟是廢潤滑油與白土混合先經過預熱蒸餾，然后在加入抗氧化劑和水蒸氣條件下與白土高溫接觸吸附其中的非理想組分。該工藝的優點在于取消了酸的加入，減輕了環境污染。但是其仍存在白土用量大、收率低、操作困難等問題，所以并未推廣使用。沉降-絮凝-白土精制工藝是通過加入絮凝劑，將其中的碳粉、膠質、瀝青質等絮凝、離心后使用白土精制分離。此工藝所得再生潤滑油的質量較差，而且絮凝劑的選擇困難，難以回收。

加氫工藝的代表是溶劑抽提-蒸餾-加氫工藝。通過溶劑抽提和蒸餾可以將大部分膠質、瀝青質等雜質除去，然后經過加氫脫除S、N、O以及金屬雜質，改善再生潤滑油的品質。此工藝制得再生潤滑油性質較好，但是操作復雜，投資成本偏高。

2.2 國外再生工藝[19]

回收再生工藝在發達國家中提出較早，有酸工藝有德國的Meinken工藝和法國的IFP工藝。與國內不同的是，Meinken工藝在酸洗過程中對溶液進行較強的攪拌，IFP工藝使用丙烷先對廢潤滑油進行萃取后再進行酸洗。這兩個工藝都使酸洗過程中的酸用量大大降低，但仍然存在污染現象。

無酸工藝有意大利的Snamprogeti工藝和瑞士的Recyclon工藝。Snamprogeti工藝采用蒸餾-丙烷抽提-真空蒸餾的技術，而Recyclon工藝采用蒸餾后使用金屬鈉與廢油中氧化物反應生成鈉鹽而過濾除去。這兩種方法均避免了白土和酸的使用，因此具有成本低、污染小等特點。

加氫工藝有KTI工藝、Kleen工藝、美國的BERC工藝和PROP工藝。其區別在于加氫前處理不同。KTI工藝采用常壓蒸餾-刮膜蒸餾器蒸餾-加氫精制的方法，此工藝所得再生潤滑油質量好、回收率高但是工藝復雜、難以大規模生產；Kleen工藝采用蒸餾-加氫精制的方法，此工藝自動化程度高但是成本較高，操作復雜；BERC工藝采用溶劑精制-減壓蒸餾-加氫精制的方法；PROP工藝采用化學脫金屬-加氫的方法，該工藝成本較高，操作困難。

3 結束語

通過總結目前廢潤滑油的再生方法和成熟的再生工藝，在分析其中的優缺點之后，總結并提出了關于今后廢潤滑油再生利用應注意的幾點問題。

(1)環境保護方面，由于目前國內廢潤滑油回收工藝仍采用酸洗等老舊工藝，對環境造成很大負擔。因此，國家和政府勢必要加強管理，取締不環保的私人作坊。

(2)技術方面，國內技術發展偏向于復合溶劑萃取技術，主要以NMP混合物溶劑為主且已處于國內領先水平，但日后仍需提高再生潤滑油收率和溶劑回收率等問題。國外成熟的回收技術發展方向趨近于加氫技術。加氫技術具有再生潤滑油的品質高，但是存在能耗高、操作困難等問題并不適用于國內再生企業。因此要開發新型催化劑，提高加氫效率，降低能耗。

(3)經濟成本問題，當前廢潤滑油再生的先進技術仍然存在成本高的問題，如加氫技術、膜分離技術。這類再生工藝需要較大的前期投資成本，使得再生回收企業的發展受阻。