棒材生產線稀油潤滑系統改造

陳 亮

（石橫特鋼集團有限公司，山東 肥城271612）

東阿鑫華棒材生產線采取外包形式組織生產，設備管理嚴重缺失。設備狀態不穩定，日平均故障造成停機時間約4 h，嚴重影響棒材生產線設備經濟穩定運行。通過統計分析，棒材生產線主要問題集中在主軋減速機，造成減速機故障的主要原因是稀油潤滑質量差。通過改善潤滑介質、改造過濾系統，消除了對稀油潤滑系統造成污染的外部因素，提高了潤滑油質量，保證了設備安全穩定運行。

1 故障原因分析

棒材生產線轉為自主管理后，對設備狀態進行梳理，設備故障集中在主軋減速機區域。稀油潤滑系統存在的問題是造成設備故障率高的根本原因。

對棒材車間潤滑站運轉進行分析:主軋減速機用稀油潤滑系統由粗軋潤滑站、中軋潤滑站以及精軋稀油站組成。潤滑油型號:極壓中負荷工業齒輪油L-CKC320，總量60 m3。3個潤滑站均存在潤滑油顆粒度超標問題，由此造成以下問題。

減速機內部金屬磨損顆粒會不斷地進入潤滑系統，使得油箱內金屬顆粒增加。濾芯發揮吸納能力較小，在線過濾器濾芯頻繁堵塞，一旦濾芯更換不及時，則會造成過濾器壓差開關報警或跳閘保護。潤滑系統自身故障率較高，嚴重影響軋線運行穩定。

潤滑系統在線過濾器出油口采用30μm過濾器濾芯。潤滑油中金屬顆粒量較大，過濾器堵塞嚴重。潤滑系統濾芯更換工作量增大，維修費用大幅度升高。回油管路采用磁網式過濾裝置，由于采用磁串做為磁芯，過濾器清洗麻煩，增加維修人員作業量。

潤滑系統長期處于欠修狀態，濾芯堵塞、潤滑油污染，造成用戶點油量不足。污染物顆粒、水分進入潤滑油內，造成潤滑不良，嚴重影響減速機運行狀態。主要表現有:1）供油量不足，軸承損壞嚴重。潤滑油中雜質顆粒在支管的狹小空間堆積，或在出油孔位置停滯，造成潤滑油管路堵塞。由于通油面積減少，供油量降低，影響軸承溫度急劇升高，最終導致軸承燒毀。2）雜質進入摩擦副間，加速齒輪損壞。潤滑油中雜質含量較多，當雜質進入齒輪摩擦副，不僅影響油膜的產生，還起到磨料的作用，加速齒輪磨損，出現點蝕、剝落等現象。3）潤滑油含水量超標，縮短軸承使用壽命。潤滑油進水后，油質發生乳化，潤滑油黏性降低，影響油膜產生。軸承在水分和氧氣作用下發生銹蝕，產生雜質，影響軸承使用壽命。

2 問題解決方案

針對稀油潤滑系統運行中存在問題，結合潤滑系統發生過的各類故障，擬從以下方面進行改進。

1）由于稀油潤滑系統嚴重欠修，經過潤滑油質量分析，對污染最嚴重的棒材精軋潤滑站進行換油。用換油小車將舊油抽出，用刮板將油膩刮凈，用無屑紙將殘留的舊油擦凈，用和好的面團將油箱的側壁、底部以及角落進行清理，更換所有濾芯，使用潔凈的加油小車進行加油至正常液位。

2）對在線過濾系統的回油系統進行改進。更換磁網式過濾裝置為磁棒式過濾裝置，過濾磁芯由磁串改為磁棒。通過改造，過濾器的過濾能力顯著提高，濾芯吸納能力提高，減少阻塞。便于利用停機時間對濾芯進行清理，方便快捷，維修人員勞動強度大大降低。

3）由于在線過濾系統更換濾芯工作量較大，一旦堵塞則對機械設備穩定運行影響較大。增設旁濾系統，采用離心式凈油機對潤滑油進行離線處理。離心式凈化效率高，設備維護量小，運行成本低，可以在最短時間內改善油品質量，提供潤滑系統可靠性。離線過濾系統的投用，降低了在線過濾系統的壓力，延長濾芯的使用壽命，保證了潤滑系統穩定運行。

4）利用停機時間對棒材軋機減速機進行全面檢查，保證潤滑管路通暢，減少外部環境對潤滑系統的污染。

5）采用壓縮空氣檢查減速箱內潤滑支管通風情況。對存在堵塞的潤滑管及時進行清理，保證末端管路順暢。

6）對減速機中分面、觀察孔蓋以及回油管路密封情況進行檢查。發現異常及時進行解決，防止軋機冷卻水進入潤滑系統，造成潤滑油污染。

7）將減速機觀察孔打開，檢查統計各架減速機運行狀況。對存在異常的齒輪、軸承進行開箱檢查，對磨損嚴重的進行更換，從源頭控制顆粒來源。

3 改進效果

1）最大化吸附顆粒、雜質，潤滑油指標明顯改善。通過采用離心式離線凈化系統，高效去除顆粒、游離水。通過在線回油磁棒裝置改進，提高潤滑油回油效率，避免堵塞。通過改進，潤滑油顆粒度由NAS11級提高至9級，有效延長了潤滑油使用壽命。

2）維護成本大大降低:①增加離心式離線凈化系統，其不需更換濾芯，運行成本低。在線過濾系統負荷降低，出油口濾芯更換周期由原來的15 d優化為90 d。②出油口濾芯更換量降低，回油口過濾裝置改為磁棒結構后清理維護量小，維修人員工作強度降低，人工成本降低。

3）潤滑油質量改善，減速機安全穩定運行。未出現因油管路堵塞引起的軸承燒損等惡性故障。軸承、齒輪故障明顯降低。月度故障時間由原來的8 000 min將至1 000 min以內；車間年度產量由原來的不足50萬t提高至90萬t。