脫硫脫硝廢水對現有污水處理過程的影響分析與對策研究

張丹

摘要：本文介紹某廠高鹽、高氨氮電站煤粉爐煙氣脫硫脫硝廢水，通過分別引入化纖、煉油兩套污水處理裝置后，造成現有污水處理裝置運行困難的現狀。結合運行實踐，提出了將該股污水先引入污水汽提裝置脫除98%的氨氮后，再進入污水處理裝置，降低氨氮波動對污水處理造成的沖擊，初步實現總氮達標的臨時性解決方案，并對該臨時性方案的效果進行了分析，為系統內同類裝置的運行、處置，提供參考。

關鍵詞：脫硫脫硝廢水;SNCR+SCR;總氮達標;污水回用

1. 引言

某石化企業現有煉油、化纖兩套污水處理裝置，生化系統均采用兩級好氧加MBR的處理工藝;其中，煉油污水處理裝置用于處理煉油相關裝置產生的含油、含鹽廢水，化纖污水處理裝置用于處理PTA高濃廢水及廠區部分生產生活污水。為適應《石油煉制工業污染物排放標準》（GB 31570-2015），企業循序將電站煤粉爐煙氣脫硫脫硝廢水引入化纖和煉油兩套污水處理裝置處理，探索電站煙氣脫硫脫硝廢水的合理處置路徑。

2.煙氣脫硫脫硝廢水水質特點

2.1 脫硫脫硝工藝簡介

脫硫系統采用非再生濕氣洗滌工藝（EDV）;脫硝工藝選用SNCR（選擇性非催化還原法）+SCR（選擇性催化還原法）組合技術，脫硝后NOX由1200mg/Nm3的排放濃度減排至 100mg/Nm3以下。

2.2廢水水質特點

鍋爐脫硝裝置長期運行以來，受鍋爐初始NOx濃度高、NOx排放標準提升等因素影響，脫硝運行氨逃逸偏高，給系統運行帶來了不良影響，脫硫脫硝廢水水質指標。

3. 脫硫脫硝廢水循序進入化纖污水處理裝置的實驗

根據現場流程，實驗時擬定通過生產生活污水管線，將電站煙氣脫硫脫硝廢水引入化纖污水處理裝置。

3.2 實驗過程

按照既定實驗方案，電站煙氣脫硫脫硝廢水量按照6～10t/h的量，逐步進入化

3.3 實驗影響

實驗過程中，由于電站煙氣脫硫脫硝排水量屬于手動控制，排水量不能穩定控制，導致實驗過程中水量偏離既定方案，造成化纖污水排水氨氮超標，MBR膜區跨膜壓差增大，最終停止實驗。

4.脫硫脫硝廢水全部引入煉油污水處理

4.1煉油污水原則流程

煉油污水采用“均質—隔油—浮選—水解酸化—兩級好氧生化—高效沉淀池—曝氣生物濾池—活性炭過濾”的處理工藝。

4.2處理調整實踐

4.2.1引脫硫脫硝廢水進焦化裝置處理

為降低高氨氮、水量水質波動對污水處理造成的影響，企業將鍋爐煙氣脫硫脫硝廢水，統一引入焦化裝置進行冷焦后通過含油污水管網，進入煉油污水處理裝置。

進出焦化裝置的脫硫脫硝水氨氮情況，如表4-1所示。

由運行數據可知，通過焦化冷焦，可以去除30%左右的氨氮。但是由于該股污水氨氮含量仍然較高，且煉油污水生化段采用兩級好氧加曝氣生物濾池的處理工藝，無脫除硝（亞硝）態氮，導致煉油污水氨氮合格，總氮超標。來水、出水氨氮及出水總氮情況。

4.2.2引脫硫脫硝廢水進污水汽提裝置處理

后將電站煙氣脫硫脫硝廢水引入污水汽提裝置，與其余70t/h的含硫廢水混合處理，脫出游離氨氮，所產凈化水經管網排入煉油污水。

為提高汽提效果，同時考慮到成本因素，在進水中加入堿渣，但氨氮脫除效果并不理想。體現在凈化水氨氮超標，煉油污水來水氨氮較高。

4.2.3污水汽提裝置投加液堿運行

為進一步提高凈化效果，9月15日起，采用32%氫氧化鈉溶液，稀釋至15%后注入，凈化水恢復合格，來水氨氮降低，總氮逐步合格，如圖4-5所示。

4.3影響

從運行實際來看，電站煙氣脫硫脫硝水進入后，來水氨氮升高，生化pH下降較快，加堿量較大。其次，雖經過污水汽提裝置后，來水氨氮有所降低，但煉油污水產水電導率升高，由進入前的1500μS/cm 升高至5300μS/cm，中水回用反滲透裝置被迫停運，污水回用受限。

5.結論

5.1高鹽、高氨氮廢水，進入無缺氧、無反硝化功能的污水處理系統，會導致氨氮、總氮和外排COD不合格。

5.2電站煙氣脫硫脫硝廢水經焦化冷焦，可以去除30%左右的氨氮。

5.3污水汽提裝置在加注純度較高的堿液之后對煙氣脫硫脫硝廢水的氨氮去除率達98%;再進入污水處理裝置處理，可以作為臨時性達標排放措施。