精益六西格瑪在縮短采購動葉片入廠檢驗周期中的應用

王瑞峰 東方電氣集團東方汽輪機有限公司

動葉片是汽輪機中數量最多的關鍵部套，對汽輪機整體制造周期存在顯著影響。目前動葉片毛坯或成品常以采購方式配套，存在大量入廠檢驗工作，影響產品整體制造周期。為縮短采購動葉片入廠檢驗周期，企業組建精益六西格瑪項目團隊，邀請咨詢公司培訓、指導，按照DMAIC（定義-測量-分析-改善-控制）的模式實施改善。

一、定義階段（D階段）

（一）問題現狀

經統計采購葉片入廠檢驗周期約占葉片制造周期的8%，檢驗周期較長，使后續制造環節周期緊張，對產品交期產生了不良影響。

（二）改善工作范圍、Y的定義及目標確定

按宏觀流程圖（即SIPOC圖）界定改善工作范圍，將流程（P）確定為采購動葉片入廠檢驗過程，包含理化性能檢查、完工文件審核、實物檢查等環節。將采購動葉片入廠檢驗周期定義為Y，即采購動葉片入廠檢驗從任務創建到完成檢驗的平均時長，單位為天（d）。改善前采購動葉片入廠檢驗周期為13.15d，項目改善目標定為≯11d。

二、測量階段（M階段）

（一）數據收集及現狀分析

入廠檢驗任務發起及關閉，理化檢驗委托及結果發布等過程節點均已實現線上操作，系統數據可靠。團隊抽樣收集了檢驗驗收時間、理化檢驗時間、葉片采購計劃完成率等連續型數據，分析發現45%的批次檢驗周期在11d以上，需要改進。

（二）流程梳理并識別浪費，確定主要因子

團隊利用流程圖確認各環節輸入及輸出，識別出過程存在22類流程浪費。使用Pareto圖按二八定律篩選出主要流程浪費，對應轉化為主要因子7項：（1）X1檢驗任務傳遞及時性；（2）X2任務接收單、理化檢驗委托單據轉送及時性；（3）X3試樣和委托單同步率；（4）X4理化報告領取匯總及時性；（5）X5各批次完工文件審核順序（6）X6完工文件資料模板差異性；（7）X7完工文件審核確認量。

X1-X4因企業對理化檢驗系統已開展專項改進，不納入后續改善工作范圍。X5存在快贏機會，決定由采購部門根據生產需求緊急程度區分優先級并傳遞至檢查人員，檢查人員對優先級高產品優先檢驗。X6、X7將進入分析階段。

三、分析階段（A階段）

團隊針對X6、X7實施根因驗證確定其是否為真因。

（一）X6的根因驗證

各供應商的完工文件記錄形式、要素均有差異，在每年數萬批次產品累積下文件審核量可能不同。針對供應商A、B，各抽樣40項檢驗周期數據，使用Minitab進行雙樣本T檢驗。

a）建立零假設和備選假設

H0：μA=μB（不同供應商完工文件平均檢驗周期不存在差別）

H1：μA≠ μB

b）確定顯著性水平

α=0.05

c）隨機抽取樣本

供應商A：n=40

供應商B：n=40

檢驗結果P=0.011＜0.05，所以拒絕零假設，完工資料模板差異性，判定為真因。

（二）X7的根因驗證

采購動葉片按管理模式分為兩類，區別為檢驗試驗計劃（Inspection and test plan，簡稱ITP，下同）是否設置文件審核點（R點）。A類設置R點，檢驗人員現場見證時審核相關文件并簽字，入廠時不再重復審核已簽字文件。B類未設置R點，僅設置Q點要求提交文件，入廠時需審核所有文件。針對某供應商A、B類相似動葉，各抽樣30項檢驗周期數據，使用Minitab進行雙樣本T檢驗。

a）建立零假設和備選假設

H0：μA=μB（不同類型葉片完工文件環節平均審核量不存在差別）

H1：μA≠ μB

b）確定顯著性水平

α=0.05

c）隨機抽取樣本

A類葉片：n=30

B類葉片：n=30

檢驗結果P=0.022＜0.05，所以拒絕零假設，完工文件審核確認量，判定為真因。

四、改善階段（I階段）

真因確定后，團隊經討論及風險評估，制定改善方案并加以推進。

（一）對X5各批次完工文件審核順序的改善

采購部門在報檢計劃中明確優先級，檢查人員按計劃優先處理優先級高的急件產品。

（二）對X6完工文件資料模板差異性的改善

團隊編制了7份報告模板，通知供應商使用新模板編制文件。團隊組織供應商人員培訓，編寫模板填寫說明，推進新模板的應用。

（三）對X7完工文件審核確認量的改善

檢查人員對B類葉片實施現場見證時參考A類葉片模式，對已完成文件進行審核簽字，檢查人員間簽字互認，入廠檢驗不再重復確認。

五、控制階段（C階段）

經統計，改善活動后采購葉片檢驗周期Y為10.52d，達到了改進目標。為保證改善效果，團隊對改善方案實施了固化。

1.發布采購葉片檢驗工作流程圖，將按采購部門確定優先級安排文件審核要求納入，檢驗人員按流程開展工作。

2.對采購葉片報告模板編號后正式發布，在ITP中明確模板編號，保證模板有效準確使用。

3.升版B類葉片ITP，增加R點，入廠檢驗確認R點簽字即可，不重復確認文件內容。

改善工作提升了檢驗效率，有效減少因周期緊張導致的加班，以轉子裝配過程為例，預計2020年全年可減少加班浪費25萬元。改善至今，未發生因動葉片檢驗周期過長導致的延期交付，用戶滿意度提高。

六、結束語

采購葉片入廠檢驗周期改善，按精益六西格瑪方法，介入流程梳理，發現了浪費盲點，找到了正確的改進方向，取得了良好的效果。改善項目的良好經驗，使團隊人員開拓了眼界，形成了精益管理的意識。在未來的工作中，持續利用精益六西格瑪方法實現更多環節的提質增效，將對企業的競爭力提升發揮重要作用。