起重機械常見故障及處理探討

田華建

摘 要：在我們的工業生產中起重機是常見設備，起重機在使用中會存在安全隱患和故障，如果不及時處理，或是處理的方法不合理，則會延誤生產作業，造成經濟方面的損失。分析了起重機械常見故障的產生原因，并提出相關的處理措施。

關鍵詞：起重機;故障;處理

中圖分類號：TH21? ? ? ? 文獻標識碼：A

0 引言

在工業生產和運輸中，起重機是最為重要的設備，它能夠同時負責運送、裝載和搬運。在實際操作流程中，貫穿生產運輸的整個環節，起重機的運轉情況會直接影響工程和工業的進度，并且起重機具有一定的危險性，一旦發生故障，會對工作人員造成很大的安全傷害。因此，必須要嚴格分析可能存在的故障和隱患，采取相對應的措施解決問題，提升工作效率。

1 起重機常見的故障分析

1.1 開關問題和電氣問題

開關問題的出現有兩個方面：一是在購買器械時，器械本身的質量沒有達到標準，導致使用過程中開關異常;二是在安裝器械時，由于技術失誤或是工作人員沒有細心安裝導致開關故障，使起重機在工作結束后無法關閉，進而引發更為嚴重的問題。

相關的電阻器被燒毀、阻值不正常發熱、相關的控制器擋位閉合出現混亂問題、不能正常歸于零位，易導到觸頭被燒壞現象等問題出現。

1.2 車輪和制動設施故障

車輪故障主要指車輪發生啃軌現象，出現這一問題的原因包括：操作方法不合理，或是超負荷工作時間過長，導致架橋變形，車輪發生位移現象，以及安裝過程不符合實際規范。

制動設施故障的主要表現：長期異常磨損，制動器位移，制動片破損;由于主彈簧松懈使制動力矩比縮小;由于過高的溫度使制動輪出現貓眼現象;電壓過高使元件和流線圈等燒毀;制動液推桿遠離指定位置等。

1.3 鋼絲繩跑槽和過卷問題

鋼絲繩跑槽主要是起重機在進行工作時，由于工作人員操作不當，或是使用蠻力進行操作，導致鋼絲繩損傷或是散亂，如果在實際操作中歪拉斜吊，極易出現鋼絲繩跑槽現象，情況嚴重會導致鋼絲繩斷裂，最終損壞被吊物和吊鉤。

過卷問題主要是由于鋼絲繩報廢、定輪動輪組損壞，情形嚴重會導致所吊物和吊鉤同時墜地，造成非常嚴重的后果。這種現象的發生有很多原因：在進行操作時由于接地出現問題，導致線路出現短路的現象，使組件的配合出現誤差，最終出現過卷問題;抱閘的緊度不夠從而引發過卷問題。另外，操作控制器時出現失誤，也會引發過卷現象。

2 起重機械常見故障的處理措施

2.1 解決開關問題和電器元件問題

解決開關問題，應在使用前對開關進行一定的測試，檢查開關是否存在問題，一旦發現問題開關，及時進行更換處理。將開關的外殼打開，檢查電線設備是否接入，如果安裝存在問題，必須重新進行安裝;如果是質量存在問題，則需要購買相同型號、廠家的開關，所購買的開關必須與電路相適應才能進行安裝。

此外，應該定期檢查起重機的對接線，避免發生短路現象，對安裝的零件一一檢查，及時更換損壞的相關零配件。縮短電動機工作的時間，避免由于工作負載，導致電動機溫度過高，最終出現電阻燒毀問題。將起重機負重及時減小，以此來降低主鉤電阻器故障的產生。為了加快散熱，一定要縮短低擋位運行的時間。

2.2 解決車輪和制動設施問題

面對車輪啃軌問題，應該在明顯沉降的軌道下墊放鋼板，以此來提高車輪的穩定性。另外，及時檢查兩組動輪，如果出現問題及時更換，保障兩個動輪相同。及時將速度不勻的聯軸齒輪與減速器更換。

防止制動設施問題的出現，首先應及時調整制動的物件，保障其符合標準;及時更換磨損過度的制動片;經常清洗制動輪，使用煤油清洗后，應該添加適當的潤滑劑，避免產生卡頓問題;擰緊螺母，防止推桿與制動器脫離;對制動架進行調整，通過制動帶、制動輪重合現象，抵消高溫。

2.3 解決鋼絲繩跑槽和過卷問題

解決鋼絲繩跑槽問題時應該規范工作人員操作的方法和流程，強化管理制度和監管工作。根據鋼絲繩的特點，選取合理的防護措施，主要的防護內容包括：銹蝕、磨損、繩體變形等。

面對過卷問題，應該安裝報警裝置，在鉤組與極限橫尺相碰時，極限開關斷開常閉點，報警裝置閉合常開點，報警鈴聲響起，隨后立刻采取相應解決措施。

3 結語

綜上所述，一定要定期檢查起重機，并進行相關的維護，規范工作人員的操作流程，加強防范意識，一旦發生故障，采取合理的方式及時解決，保證起重機能夠正常運行。

參考文獻：

[1] 于鵬， 王珍珠， 李傳際. 起重機械常見故障原因分析及其處理[J]. 中小企業管理與科技（下旬刊）， 2011（11）：312.

[2] 陳宏意. 橋式起重機若干常見故障及處理對策分析[J]. 中國科技信息， 2016（7）：78-79.

[3] 趙海軍. 淺析建筑起重機械管理常見問題及對策分析[J]. 城市建設理論研究（電子版）， 2013（12）.

[4] 趙建華， 徐旭. 淺析建筑施工中起重機械的安全管理相關問題及對策[J]. 建材發展導向， 2014（4）.