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汽車整車訂單交付周期改善

2019-10-21 07:32:14王兵石冬輝
汽車世界·車輛工程技術(中) 2019年6期

王兵 石冬輝

摘 要:中國轎車工業經過近幾十年的發展,從無到有不斷發展壯大,2017年產銷量達到了1150萬輛,已經發展成為中國經濟的支柱產業,為中國經濟發展起到了關鍵作用。目前轎車領域進入了微增長時代,在日趨激烈的市場競爭下,如何以最快的速度滿足客戶越來越多樣化和個性化需求,已經是每個汽車企業必須面臨的挑戰。過去那種“以產定銷”的傳統模式已無法適應市場發展需求,需轉變為“以銷定產”的訂單式生產模式,即汽車廠家按客戶的要求安排生產。因此,汽車廠家對于自身OTD管理流程的梳理和優化,是幫助汽車企業提升運營水平,增加公司競爭力的有效途徑。交付瓶頸集中在,生產過程異常如何快速解決,確保生產線開的順利,保證車子按計劃日期下線;車子下線后整車交付異常聚集著各方各面,各種因素的原因,此時則需制定異常停線規則加強各單位執行力,無縫對接才能最快處理交付異常,縮短交付周期。

關鍵詞:產銷計劃管理;OTD;同步生產;柔性化生產

1 異常管理保證車子按計劃下線

1.1 制造工廠

負責制定預案當生產出現不可控異常時,如設備故障長時間不能修復,資源缺件短時間不能到貨時,提前策劃員工安置方案,例如現場進行技能培訓和安全培訓或者宣傳企業文化等等,保證現場井然有序;生產線員工對于生產異常是第一時間發現的,異常發生后則需緊急去協調和組織相關責任單位去現場處理異常,如需生產調度現場支持的,按規定時間電話通知到生產調度進行現場處理,生產調度組織工藝和改進現場進行評估,在未征得生產調度同意后,生產線不予停線(安全類除外)。

1.2 計劃物流部

對異常問題依據現場情況進行評估,觸發至各關聯部門進行現場處理和決策,負責異常的組織與推進減少停線等待;負責制造部當日提供的停線時間及停線原因進行確認、匯總、通報;過程重點跟蹤新開發排序件的排序和看板供貨零件,如有異常,如漏排和錯排,排序件來件不合格,應協調車間先看排序件是否有用的上的,物流抓緊把排序補齊。最后是供應商產能監控:本地供應商產能滿足不足或者安全庫存呈明顯下降趨勢,計劃物流部提前24小時反饋至采購且持續跟蹤;外地供應商產能不足,計劃物流部需提前72小時反饋采購且持續跟蹤直至生產預警解除;非抗力的異常情況(設備壞、停電、自然災害、人員不足、第三方群體活動),計劃物流部提前4小時預警至采購部。

本地設庫自配送供應商(采購督促供應商提供日庫存報表提供至計劃物流部)資源不足,計劃物流部提前48小時反饋至采購部; 負責第三方物流配送及時性和準確性(包含系統上顯示有件)及賬物一致性管理。

1.3 質量保證部

負責質量、技術、調查類問題停線的初判(含來件質量、過程質量等問題),并督促責任部門限期制定整改措施提交至計劃物流部,由計劃物流部針對制定措施執行情況跟蹤、評估;質量問題由質量保證部開取質量處置整改單,責任單位按要求時間完成整改,由質量保證部和計劃物流部進行評估確認。

1.4 采購部

負責供應商產能問題的推動解決,并制定產能提升計劃,確保資源風險受控;對計劃物流部提出的風險預警資源,采購部給予資源推動,風險資源預警解除后由計劃物流部對庫存進行確認;負責新開發件資源(OTS認可)的風險資源排查、組織到貨。

1.5 綜合管理部

負責公司員工就餐、班車、人員招聘等后勤保障工作,承擔后勤保障不利、人員缺編停線的考核;負責制造部各車間每分鐘停線造成的人工成本損失標準核定;負責按照計劃物流部提供的異常停線損失費用兌現考核結果。

2 下線異常車輛的定制及交付

2.1 針對于生產過程中,總裝車間各點都劃分有各自的定制數量

3 定制車輛的交付

針對于線下定制車輛的,可粗分為車身油漆問題,焊裝鈑金問題,總裝過程裝配問題(錯漏裝),待料下線的問題等 油漆車身問題則需給涂裝車間劃分油漆返工區域和油漆車身問題的定制區域,并明確表示車子問題處理完成的日期,未按時保質保量的完成,則給予考核,延遲一天對應考核則升一級,直至部門第一責任人。焊裝鈑金問題,涉及焊涂兩道工序,更有甚者涉及焊涂總三道工序,返工量大,返工時間長,各個環節需無縫對接,制定責任人,減少因交接不當而延長交付周期總裝過程裝配問題導致的一些功能項問題,應立即自身展開排查,鎖定問題點,確認所裝配的零部件是否合格,因裝配問題導致的,立即糾正,對于零部件來件問題導致的,立即更換。對于待料下線定制的車子由生產計劃部門制定交付計劃,采購部門根據生產交付計劃提供具體的到貨計劃,車間安排人員補件以達成交付計劃,誰的原因導致車子延期交付,追究其責任。因缺件影響,對當日待料超過20(包含)臺,責任單位在五個工作日內完成《8D報告》反饋至計劃物流部生產計劃科;總裝滯留車超3個工作日未交付,給予考核/臺(責任單位部長)。

4 結論

通過制定管理規則增強各單位執行力度,減少異常損失,縮短交付周期,增加考核制度對責任單位、責任人進行評價,便于提高客戶滿意度。

參考文獻:

[1]金應錫.豐田精益生產管理實踐[M].北京,人民郵電出版社,2011(241).

[2]萊克著,李芳齡譯.豐田模式:精益制造的14項管理原則[M].北京,機械工業出版社,2011.

[3]彭俊松.汽車行業整車訂單交付系統[M].北京,電子工業出版社,2009.

[4]謝科范,彭華濤.供應鏈管理中的“牛鞭效應”與信息風險[J].中國機械工程,2003(17).

作者簡介:王兵(1993-),男,河南開封人,從事生產現場異常處理工作。

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