導流罩底座產品質量改進

張興峰 雷軍營

摘要：為了提高導流罩底座的質量，對其成形工藝、模具結構等影響質量的因素進行了深入研究，并提出了相應的解決措施，結果表明：導流罩底座產品質量及模具壽命均有較大的提高。

關鍵詞：質量改進;模具結構

1、引言

導流罩底座（圖1）主要用于德龍各型駕駛室本體，每車數量為兩件，該產品工序多，用量大，但因生產過程中存在一些問題，影響該產品的產出。隨著產能的提升，提高該產品生產效率成為急需解決的問題。

2、原有工藝方案存在的問題及原因分析

該產品原方案成形工藝為：下料一壓型-切邊-翻邊沖孔-切邊沖孔-沖孔。該零件在生產中存在以下質量問題：

（1）20工序切邊時完成后廢料卡在凸模上（見圖2）;

（2）30工序翻邊切邊時切邊處易產生毛刺，嚴重時切不掉料邊（見圖3）;

（3）40工序切邊沖孔易產生毛刺。

因為存在以上問題，我們對該產品沖壓工藝進行了分析：

10工序分析：該工序主要是壓型，無問題;

20工序切邊時前端為封閉結構（見圖4），導致切邊完成后廢料卡在凸模上（見圖2）;

30工序分析：本工序內容為前端處翻邊，后端部切邊，切邊長度為10mm，由于翻邊與切邊同時進行，在制件翻邊的同時，由于存在側向力，導致制件產生一定的滑動，又因為切邊線不在一個平面內，所以切邊時易產生毛刺，且容易導致切邊鑲塊刃口鈍，嚴重導致切邊刃口崩刃，從而使廢料切不斷;

40工序分析：本工序內容為切邊沖3-φ6孔，由于邊距只有3mm（見圖5），且由于切邊線不在同一平面，故在沖孔切邊時易產生毛刺，而該工序模具凸凹模為整體結構（見圖7），導致在出現毛刺后很難進行磨刃;同時通過圖5我們可以看到，該工序所切除的廢料較大。

3、工藝方案改進

根據以上分析，考慮到40工序切邊工藝廢料較大，可以適當減小20工序坯料前端尺寸，使得20工序切邊時前端不封閉，這樣廢料就可自由滑落到凸模兩側;對于30工序存在的問題，我們對10工序制件分析時發現，后端部時端面齊整，可以考慮不切邊。對此我們進行了實驗，最終確定以下改進：1、減小坯料尺寸：坯料尺寸有150×180減小到150×150同時更改10工序模具定位，有原先前端面定位改為后端面定位（見圖8），前端只局部成型，這樣在20工序切邊時，切邊廢料形不成封閉，可自由滑落到模具凸模兩側;

對30工序模具，拆除上模切邊刃口，本工序只進行翻邊操作

對于40工序存在制件在毛刺時，無法對凸凹模刃口進行磨刃，我們考慮將該工序切邊沖孔凸凹模進行拆分，分為切邊沖孔鑲塊和定位鑲塊，如圖9所示，這樣在制件出現毛刺時，可對凸凹模進行多次刃磨，可大幅通過模具壽命。

4、改進收益

改進后每件可節約材料：（180-150）×150×1.5×7.85=0.081kg;

按年產量2萬件計算，可節省原材料0.081*20000=1620kg，按5元/kg計算，可節省1620*5=8100元。另外30工序取消切邊后，模具不需要更換切邊鑲塊，模具壽命得到大幅提升;40工序采用鑲塊結構后，模具維修性能和使用壽命也得到大幅提升。

5、結束語

本次產品質量改進在模具改動很小的前提下，大幅提升產品沖壓質量和模具壽命，減少了模具維修成本。

參考文獻：

[1] 羅益旋主編《最新沖壓新工藝新技術及模具設計實用手冊》 銀聲音像出版社 2004.11

[2] 許發越主編《沖模設計應用事例》 ?機械工業出版社 1999.6

[3] 成虹主編《沖壓工藝與模具設計》 ?電子科技大學出版社 2000.11

[4] 李碩本等主編《沖壓工藝理論與新技術》 機械工業出版社 2002.11

[5] 肖景容主編《沖壓工藝學》 機械工業出版社 1990.5

作者簡介：

張興峰 ?1985年出生，工程師，主要從事工裝開發與管理，汽車模具設計、驗收及整改等工作。

（作者單位：陜西重型汽車有限公司）