整車門檻護板平整度超差質量問題解決

孫健

摘 要 本文針對車輛門檻護板平整度差的質量問題，通過系統性的質量分析，推動設計部門和供應商順利解決問題并達成制定目標，提升車輛商品性，并舉一反三，提出對于設計變更的管理建議，確保整車質量的有效控制和穩定。如何采用完善的質量問題分析思路來解決問題，是本文思考的重點。

關鍵詞 質量問題分析思路;零件限位

1引言

本篇報告從零件質量工程師的角度出發，針對發生的質量問題，以分析思路和步驟為主線，側重于總結問題解決過程中收獲的經驗，為提升供應商質量管理提出了自己的一些見解，供大家參考。希望其中的內容能對大家日后的工作起到一定幫助。

2名詞定義

2.1 5W1H

將問題的發生過程通過What、When、Where、Who、Which、How的方式進行歸類描述，便于一目了然地了解問題。

2.2 PDCA

PDCA循環是開展所有質量活動的科學方法，按照作出P-計劃、D-實施、C-檢查實施效果， A-標準化去解決一系列的質量問題。

2.3 FTA

問題定義樹。列出所有潛在的影響因素，通過逐一分析排除，直至鎖定具體的問題影響因素。

3車輛門檻護板平整度超差的質量問題解析及管理

此過程運用了質量問題推進的思路和邏輯進行展示。即：課題選定-團隊建立-制定行動計劃-根本原因查找-對策實施-驗證-總結

3.1 課題選定

2018年9月11日在內外飾檢查線上發現質量問題：V-CAR門檻護板與后翼子板平整度超差。以下是5W1H的問題描述：

3.2 團隊建立

問題發生后，組建了問題解決團隊，成員包括供應商處的質量管理、生產人員，以及主機廠的SQE供應商質量工程師、產品設計工程師、質量工程師。問題解決由質量工程師牽頭。

3.3 制定行動計劃

團隊計劃在2018年10月11日前解決該問題，并以此制定出相關的行動計劃。

3.4 根本原因分析

3.4.1? 使用FTA確定問題潛在影響因素

3.4.2? 潛在影響因素逐一分析

3.4.2.1 安裝工藝：對缺陷車輛重新安裝門檻護板三次，缺陷依舊存在。說明安裝無影響;

3.4.2.2 門檻護板：通過對門檻護板互換分析，缺陷隨著門檻護板走。說明門檻護板是主要影響因素。將OK護板和缺陷護板退回供應商處檢具上測量確認，發現兩個門檻護板在檢具上的測量數據均符合標準，且數據基本一致。

檢具測量結果無法反映裝車狀態，因此供應商無法通過檢具監控零件裝車狀態。這將是我們重點要分析調查的地方。

3.4.2.3? 安裝拋釘

經過測量，拋釘尺寸符合要求，排除拋釘的影響;

3.4.2.4? 側圍內板/側圍外板

將側圍外板和側圍內板上檢具測量，均滿足標準要求。并且側圍內外板為沖壓件，零件尺寸很穩定。排除側圍內/外板的影響。

3.4.2.5? 整車數據

調查了車身相關安裝孔和型面的數據進行確認，并安排兩個白車身進行測量，數據均滿足標準要求。排除整車數據的影響。

基于以上階段性調查，安裝工藝、安裝拋釘、側圍內/外板、整車數據均對此問題無影響;

門檻護板通過互換分析證實影響最大，但缺陷件在檢具上無法檢測出數據的差異。

3.4.2.6? 國產件與進口件對比

從進口的V-CAR試驗車上拆下門檻護板與國產的門檻護板進行對比，發現進口門檻護板后安裝孔孔徑為10mm，國產門檻護板的孔徑為14.7mm。通過對尺寸的分析，進口門檻護板上的該孔是定位孔，限制門檻護板的后部的進出方向.即無論門檻護板零件如何波動，拋釘總是通過該定位孔把門檻護板的后部向內拉住（向外頂住），從而保證此處的平整度良好。

涉及工程師反饋：國產門檻護板在項目階段為了消除安裝困難的風險，把該定位孔擴孔至14.7mm.，并且圖紙也隨之更改，導致門檻護板后部失去限位。失效原理如下圖。

失效原理圖：

基于以上分析：

項目階段產品設計把門檻護板后安裝孔的孔徑擴大，導致門檻護板后部失去限位，即是該問題發生的根本原因。

3.5 圍堵措施

針對缺陷車，在拋釘上貼3mm厚的膠帶驗證效果.缺陷車平整度原始狀態3mm，實驗后平整度變為0.5mm.實驗效果改善明顯。

驗證有效后，安排供應商在拋釘上貼3mm厚的3M膠帶，GA安裝時注意把帶膠帶的一側靠內后再安裝，把門檻護板向內頂，改善平整度。

3.6 長期措施

供應商把門檻護板后安裝孔孔徑由 14.7 mm 收至 11 mm ，恢復門檻護板后部的限位。（為避免安裝困難的風險，故未收至10mm） 。

3.7 效果驗證

自短期措施落實后，在線 PPH<1.5;自長期措施落實后，在線 PPH降至0，問題解決。

4總結

基于分析過程的彎路和教訓，對問題分析有以下建議：

（1）設計部門建立一個零件更改清單庫，對所有更改過的零件/更改內容/更改時間/圖紙是否更改等作存檔，便于了解項目前期對零件做過的所有改動，能有效地縮短分析時間;

（2）在分析的過程中，如果存在進口件，則應該多參考進口零件狀態，看是否與國產零件存在明顯差異;

（3）在分析過程中要多從設計意圖上去考慮問題，而不要單純地進行互換實驗，有時候互換的結果未必能反映出問題的根本原因。

參考文獻

[1] DTS? Dimensional Technical Specification 整車尺寸工程標準

[2] GD&T? Global Dimensioning and Tolerancing全球尺寸和公差