鋁板損傷的超聲Lamb波與機(jī)磁阻抗集成檢測(cè)

(大連交通大學(xué) 機(jī)械工程學(xué)院, 大連 116028)

超聲Lamb波具有傳播距離遠(yuǎn)、檢測(cè)范圍廣、應(yīng)用時(shí)間長(zhǎng)、技術(shù)較為成熟等特點(diǎn)，可以很好地應(yīng)用于板狀材料的結(jié)構(gòu)健康檢測(cè)中[1-2]。Lamb波在板中傳播時(shí)存在頻散特性且模態(tài)復(fù)雜多樣的特點(diǎn)，CAWLEY等[3]通過合理地選擇窄帶正弦激勵(lì)信號(hào)來消除Lamb波頻散效應(yīng)的影響。結(jié)構(gòu)健康檢測(cè)的首要目的是對(duì)損傷進(jìn)行定位。Lamb波遇到缺陷會(huì)發(fā)生散射等現(xiàn)象，散射信號(hào)包含了損傷位置、程度等信息，通過信號(hào)分析處理，可以實(shí)現(xiàn)損傷的定位和識(shí)別[4]。

機(jī)磁阻抗法是近幾年才興起的一種阻抗測(cè)量方法。ANDREI等[5]通過試驗(yàn)研究證明機(jī)磁阻抗可用于金屬結(jié)構(gòu)的多模態(tài)動(dòng)態(tài)識(shí)別與診斷。TIMOTHY等使用機(jī)磁阻抗法監(jiān)測(cè)鋁合金的疲勞損傷,證明機(jī)磁阻抗法可用于早期疲勞損傷的檢測(cè)。賈振元等[6]建立了超聲磁致伸縮執(zhí)行器的矢量阻抗分析模型，證明了模型計(jì)算的阻抗與試驗(yàn)測(cè)試的阻抗相近。筆者提出將超聲導(dǎo)波和機(jī)磁阻抗技術(shù)結(jié)合在一起進(jìn)行鋁板結(jié)構(gòu)的健康檢測(cè)，并且提出一個(gè)融合機(jī)磁阻抗和超聲導(dǎo)波數(shù)據(jù)的綜合損傷指數(shù)，以指數(shù)的不同變化區(qū)間來對(duì)損傷類型和程度進(jìn)行定性識(shí)別。

1 機(jī)磁阻抗集成超聲導(dǎo)波的復(fù)合檢測(cè)機(jī)理

機(jī)磁阻抗(MMI)檢測(cè)是一種新興的檢測(cè)技術(shù)，其使用磁場(chǎng)取代傳統(tǒng)電場(chǎng)的檢測(cè)方法，且使用超高性能的超磁致伸縮材料，使得該檢測(cè)方法比傳統(tǒng)的機(jī)電阻抗法具有更高的靈敏度和能量轉(zhuǎn)換效率。機(jī)磁阻抗檢測(cè)機(jī)理本質(zhì)上也是一種機(jī)械阻抗檢測(cè)方法，與普通機(jī)械阻抗方法不同的是，機(jī)磁阻抗所采用的主動(dòng)式傳感器是通電線圈在磁場(chǎng)作用下基于渦流效應(yīng)激勵(lì)和接收彈性波的電磁超聲換能器(EMAT)，而EMAT也可用于超聲Lamb波的激勵(lì)和接收。EMAT在分別進(jìn)行Lamb波與MMI激勵(lì)接收時(shí)，其工作于不同的激勵(lì)模式和接收模式，前者是用窄頻帶脈沖激勵(lì)超聲波，后者是用變頻連續(xù)波信號(hào)激勵(lì)受迫振動(dòng)；前者是用EMAT接收Lamb波的回波信號(hào)進(jìn)行缺陷分析，后者是對(duì)EMAT激勵(lì)電路的阻抗受缺陷影響而導(dǎo)致的變化進(jìn)行分析。

1.1 超聲Lamb波檢測(cè)原理

超聲Lamb波檢測(cè)時(shí)，鋁板上傳感器的分布方式如圖1所示，坐標(biāo)原點(diǎn)設(shè)在正方形鋁板的左下角，d為損傷點(diǎn)，坐標(biāo)為(x，y)。A，B，C，D為正方形的4個(gè)頂點(diǎn)，分別布置4個(gè)超聲換能器，其到邊界的距離為鋁板邊長(zhǎng)的四分之一，坐標(biāo)分別為(x1，y1),(x2，y2),(x3，y3),(x4，y4)。超聲Lamb波檢測(cè)時(shí)，由換能器EMAT1在點(diǎn)A激勵(lì)一組超聲Lamb波，由EMAT2,EMAT3,EMAT4采集相應(yīng)的響應(yīng)信號(hào)。

圖1 超聲Lamb波檢測(cè)時(shí)鋁板上傳感器的分布方式

以Lamb波檢測(cè)鋁板時(shí)，可以通過4點(diǎn)圓弧定位法對(duì)板上缺陷進(jìn)行定位。換能器接收到的經(jīng)過缺陷散射后的信號(hào)減去無損狀態(tài)下的基準(zhǔn)信號(hào)，可得到只含缺陷信息的信號(hào)，即差信號(hào)。差信號(hào)時(shí)間延遲為

t=r1/cgH+r2/cgD

(1)

式中:r1為激勵(lì)換能器到缺陷的距離；r2為接收換能器到缺陷的距離；cgH為未經(jīng)過缺陷散射的波群速度；cgD為經(jīng)過缺陷散射后的波群速度。

已知4個(gè)傳感器的坐標(biāo)分別為(x1，y1),(x2，y2),(x3，y3),(x4，y4)。損傷源坐標(biāo)未知，設(shè)為(x，y)，以EMAT1傳感器為激勵(lì)源，分別以EMAT2,EMAT3和EMAT4為接收傳感器，接收到的差信號(hào)時(shí)間延遲t12,t13,t14分別為

上述3個(gè)方程只含有x，y和cgD3個(gè)未知量，因此聯(lián)立式(2),(3)和(4)便可求出損傷位置坐標(biāo)(x，y)以及cgD。

從3個(gè)接收換能器采集的響應(yīng)信號(hào)中讀取差信號(hào)的延遲時(shí)間，再通過式(1)進(jìn)行計(jì)算，便可得到缺陷的位置坐標(biāo)。

1.2 機(jī)磁阻抗檢測(cè)原理

在機(jī)磁阻抗檢測(cè)中，若要將鋁板的機(jī)械阻抗表達(dá)成耦合體的電阻抗，需要先建立電磁超聲換能器與鋁板耦合后的矢量阻抗模型。通過耦合劑將磁致伸縮片和鋁板耦合為一體，耦合體的截面結(jié)構(gòu)示意如圖2所示，其中線圈用于提供動(dòng)態(tài)磁場(chǎng)，磁鐵用于提供靜態(tài)偏置磁場(chǎng)，磁致伸縮片為一圓形薄片，負(fù)責(zé)將振動(dòng)傳遞給鋁板。

圖2 耦合體的截面結(jié)構(gòu)示意

在自由應(yīng)力狀態(tài)下，根據(jù)式(5)，磁致伸縮力可表示為

fM=-t(eTH)

(5)

式中：e=[eki]為逆壓磁矩陣;H為磁場(chǎng)強(qiáng)度。

洛倫茲力是指非鐵磁導(dǎo)體表面集膚深度內(nèi)的受力，其大小由磁鐵提供的靜態(tài)偏置磁場(chǎng)和非鐵磁導(dǎo)體表面的感應(yīng)渦流共同決定，即

fL=B0×Je

(6)

式中：fL為洛倫茲力;B0為靜態(tài)磁感應(yīng)強(qiáng)度;Je為非鐵磁導(dǎo)體表面的感應(yīng)渦流。

則鐵磁材料的總受力為

f=fM+fL

(7)

式中：fM為磁致伸縮力。

在洛倫茲力和磁致伸縮力的共同作用下，鐵磁材料內(nèi)質(zhì)點(diǎn)位移的平衡方程為

(8)

式中：c為剛度系數(shù)矩?cái)?shù);u為質(zhì)點(diǎn)位移矩陣。

由材料的逆磁致伸縮效應(yīng)，有

BM=eS

(9)

式中:BM為磁致伸縮材料質(zhì)點(diǎn)位移引起的磁感應(yīng)強(qiáng)度;S為應(yīng)變張量矩陣。

則鐵磁材料內(nèi)的磁致伸縮電流密度為

JM=×BM

(10)

鐵磁材料內(nèi)運(yùn)動(dòng)的帶電粒子在外加偏置磁場(chǎng)作用下產(chǎn)生洛倫茲電流，其電流密度為

JL=σν×B0

(11)

式中：σ為應(yīng)力張量矩陣;ν為鐵磁材料內(nèi)帶電粒子運(yùn)動(dòng)的速度矢量。

則鐵磁材料內(nèi)的總電流密度為

J=JM+JL

(12)

對(duì)接收線圈積分，則接收線圈和鐵磁材料各區(qū)域所滿足的控制方程為

(13)

式中：μ為磁媒質(zhì)的磁導(dǎo)率；A為磁致伸縮材料各區(qū)域的矢量磁位;Ωc為接收線圈橫截面區(qū)域;s為橫截面積;J為總電流密度矢量。

解上述方程可以求得各區(qū)域的矢量磁位，矢量磁位關(guān)于時(shí)間求偏導(dǎo)即可得到感應(yīng)電場(chǎng)強(qiáng)度。則線圈導(dǎo)體內(nèi)的感應(yīng)電場(chǎng)強(qiáng)度可表示為

(14)

通過對(duì)電場(chǎng)強(qiáng)度線積分可得線圈中某點(diǎn)導(dǎo)體的電動(dòng)勢(shì)為

(15)

而線圈的電流又可以通過電流密度積分得到,即

(16)

耦合體的動(dòng)態(tài)機(jī)磁阻抗可表示為

(17)

鋁板和磁致伸縮片的耦合體與換能器線圈之間的電磁相互作用可通過互感M進(jìn)行等效轉(zhuǎn)換。模型等效電路如圖3所示，等效電路包括換能器線圈電感LM，換能器線圈電阻RM，磁致伸縮片電感LS，以及磁致伸縮片和鋁板耦合后的動(dòng)態(tài)機(jī)械阻抗ZS(ω)。在理想條件下，阻抗將是唯一表征結(jié)構(gòu)動(dòng)態(tài)特性的參量。分析該電路，可以得出機(jī)磁阻抗如式(18)所示。

(18)

式中：w為激勵(lì)信號(hào)頻率。

圖3 模型等效電路

在式(18)中，負(fù)責(zé)磁電耦合的一個(gè)重要參數(shù)是M，該參數(shù)取決于材料、氣隙和線圈參數(shù)設(shè)置等因素。為了方便建立模型，根據(jù)磁電耦合理論，提出一個(gè)從0到1變化的耦合系數(shù)kc來代替互感M。該耦合系數(shù)kc取決于線圈電感、磁致伸縮片電感以及互感。

(19)

將式(19)代入式(18)，即可得到機(jī)磁阻抗的最終表達(dá)式為

(20)

1.3 數(shù)據(jù)融合

將測(cè)得的導(dǎo)波信號(hào)和阻抗信號(hào)進(jìn)行相關(guān)運(yùn)算，并將得到的相關(guān)系數(shù)進(jìn)行融合，得出一個(gè)新的損傷判別指標(biāo)，以該損傷判別指標(biāo)來定性識(shí)別缺陷。

此處，引入相關(guān)系數(shù)C對(duì)超聲導(dǎo)波信號(hào)和機(jī)磁阻抗信號(hào)進(jìn)行分析計(jì)算，相關(guān)系數(shù)是研究變量之間相關(guān)程度的量，用來表示超聲導(dǎo)波信號(hào)或機(jī)磁阻抗信號(hào)受實(shí)際損傷影響而變化的程度，即結(jié)構(gòu)變化的程度。其計(jì)算公式為

(21)

式中:xi,分別為不同損傷時(shí)數(shù)據(jù)及取n個(gè)點(diǎn)求得的平均值;yi,分別為無損時(shí)數(shù)據(jù)及取n個(gè)點(diǎn)求得的平均值。

這里的數(shù)據(jù)是指超聲導(dǎo)波信號(hào)幅值以及機(jī)磁阻抗。為了更直觀地表示相關(guān)系數(shù)與結(jié)構(gòu)損傷之間的關(guān)系，損傷指數(shù)可用式(22)表示。

D=1-C

(22)

數(shù)據(jù)融合的步驟如下所述。

(1) 用x1(t)表示有損狀態(tài)下測(cè)得的超聲導(dǎo)波信號(hào)幅度，且測(cè)得帶有缺陷信息的波包起止時(shí)間分別為t1和t2，在t1到t2時(shí)間內(nèi)平均取n個(gè)點(diǎn)，并記錄n個(gè)點(diǎn)處x1(t)的值，取平均求得；以y1(t)表示無損狀態(tài)下測(cè)得的超聲導(dǎo)波信號(hào)幅度，以同樣的方式計(jì)算1。用x2(f)表示有損狀態(tài)下測(cè)得的機(jī)磁阻抗，f1和f2分別表示起止頻率，在f1到f2頻段內(nèi)平均取n個(gè)點(diǎn)，并記錄n個(gè)點(diǎn)處x2(f)的值，取平均求得2；以y2(f)表示無損狀態(tài)下測(cè)得的機(jī)磁阻抗，以同樣的方式計(jì)算2。將得到的數(shù)據(jù)代入式(21)和(22)，求出各自的損傷指數(shù)。

在某一特定路徑上，將上述值含義直觀解釋為：x1(t)為有損狀態(tài)下超聲導(dǎo)波的信號(hào)幅值；1為有損狀態(tài)下，在t1到t2時(shí)間內(nèi)超聲導(dǎo)波信號(hào)的幅值平均值；x2(f)為有損狀態(tài)下的機(jī)磁阻抗幅值；2為有損狀態(tài)下，在f1到f2頻段內(nèi)機(jī)磁阻抗幅值的平均值；y1(t)為無損狀態(tài)下超聲導(dǎo)波信號(hào)幅值；1為無損狀態(tài)下，在t1到t2時(shí)間內(nèi)超聲導(dǎo)波信號(hào)幅值的平均值；y2(f)為無損狀態(tài)下機(jī)磁阻抗的幅值；2為無損狀態(tài)下，在f1到f2頻段內(nèi)機(jī)磁阻抗幅值的平均值；

(2) 引入一個(gè)比例因子，通過比例因子將這2種方法得到的損傷指數(shù)進(jìn)行融合，比例因子要能反映2個(gè)損傷指數(shù)在綜合損傷指數(shù)中所占的比重。比例因子k的表達(dá)式為

(23)

式中:DGUW(i)為超聲導(dǎo)波路徑i上的損傷指數(shù)；nGUW為超聲導(dǎo)波傳播路徑的個(gè)數(shù)；DMMI為機(jī)磁阻抗節(jié)點(diǎn)A處的損傷指數(shù)。

(3)DGUW(1),DGUW(2)和DGUW(3)為超聲導(dǎo)波傳播的3條路徑上的損傷指數(shù)，DMMI為機(jī)磁阻抗檢測(cè)節(jié)點(diǎn)A處的損傷指數(shù)，D1-A,D2-A和D3-A為綜合損傷指數(shù)。綜合損傷指數(shù)的計(jì)算公式為

(24)

(4) 將得到的綜合損傷指數(shù)結(jié)合損傷類型和程度繪制成圖，通過比較綜合損傷指數(shù)的大小，即可實(shí)現(xiàn)損傷類型和程度的識(shí)別。

2 Lamb波檢測(cè)仿真

在試驗(yàn)研究中，對(duì)于測(cè)試獲得的信號(hào)，需要調(diào)理電路對(duì)信號(hào)進(jìn)行處理，將環(huán)境噪聲過濾掉。因此，可以采用仿真來近似模擬無噪聲影響的理想情況。為了真實(shí)反映實(shí)際測(cè)量情況，對(duì)換能器與鋁板之間的耦合場(chǎng)進(jìn)行建模。采用ANSYS軟件瞬態(tài)動(dòng)力學(xué)模塊進(jìn)行建模和分析。仿真過程中，鋁板和換能器的參數(shù)設(shè)置分別如表1和表2所示。

表1 鋁板參數(shù)

表2 換能器參數(shù)

建立仿真模型，A,B,C,D點(diǎn)坐標(biāo)分別為(420,420)，(420,780)，(780,780)，(780,420)，設(shè)置缺陷位置坐標(biāo)為(615，615)。為了減少Lamb波頻散現(xiàn)象，方便對(duì)結(jié)果進(jìn)行分析和處理，使用5個(gè)周期漢寧窗調(diào)制的正弦信號(hào)進(jìn)行激勵(lì)。選擇激勵(lì)信號(hào)中心頻率為250 kHz，可以激勵(lì)出單一的S0或A0模態(tài)波形，仿真時(shí)選擇S0模態(tài)波形進(jìn)行研究。建立無損和有損兩類模型，其中一個(gè)模型作為標(biāo)準(zhǔn)模型，模擬無損標(biāo)準(zhǔn)鋁板，剩下的模型均設(shè)置一個(gè)缺陷，通孔直徑分別為5,7,9,12,15,17 mm。

圖4 帶有不同直徑通孔缺陷的鋁板上的B點(diǎn)波形

圖5 帶有不同直徑通孔缺陷的鋁板上的C點(diǎn)波形

圖6 帶有不同直徑通孔缺陷的鋁板上的D點(diǎn)波形

分別記錄無損和有損鋁板在B,C和D三點(diǎn)的響應(yīng)信號(hào)波形，并將不同直徑通孔缺陷的波形并列顯示于圖中。在仿真過程中，鋁板的厚度為2 mm，激勵(lì)信號(hào)的頻率為250 kHz，因此頻厚積為0.5 MHz·mm。此時(shí)，板中傳播的Lamb波只含有S0和A0模態(tài)。由于S0模態(tài)波包的傳播速度大于A0模態(tài)波包的，所以圖中可以觀察到S0模態(tài)波包在前，A0模態(tài)波包在后。在圖46中，第一個(gè)波包為S0模態(tài)直達(dá)波包，第二個(gè)波包為經(jīng)過缺陷散射以后的S0模態(tài)波包，需要的是第二個(gè)波包的到達(dá)時(shí)間。關(guān)于到達(dá)時(shí)間的讀取，采用MATLAB軟件尋找響應(yīng)信號(hào)波形中第二個(gè)波峰所對(duì)應(yīng)的時(shí)間，即尋找第二個(gè)波包幅值最大點(diǎn)所對(duì)應(yīng)的時(shí)間，可通過與基準(zhǔn)信號(hào)相減，去除直達(dá)波、邊界反射波等的影響，剩下的波包即為只含缺陷信號(hào)的波包，可直接讀取波包幅值最大點(diǎn)所對(duì)應(yīng)的時(shí)間。

帶有通孔缺陷的鋁板在B,C,D三點(diǎn)的響應(yīng)信號(hào)波形如圖46所示。

從圖46中讀取第2個(gè)S0模態(tài)波包的到達(dá)時(shí)間，并將時(shí)間代入式(1)，通過文中所述4點(diǎn)定位法進(jìn)行計(jì)算，得到通孔缺陷的坐標(biāo)如表3所示。建模所設(shè)損傷點(diǎn)d的坐標(biāo)為(615，615)，對(duì)比可知，超聲導(dǎo)波檢測(cè)可以實(shí)現(xiàn)損傷的準(zhǔn)確定位。

將圖46中的超聲導(dǎo)波數(shù)據(jù)平均取點(diǎn)，并求得無損和有損兩種狀態(tài)下的平均值，代入式(21)和(22)，計(jì)算得到帶有不同孔徑通孔缺陷鋁板的3條路徑的損傷指數(shù)如圖7所示。

由圖7可知，在3條導(dǎo)波傳播路徑上，損傷指數(shù)與損傷程度成正比關(guān)系，即損傷指數(shù)隨損傷程度的增加而增加。

表3 不同直徑通孔的坐標(biāo) mm

圖7 不同直徑通孔缺陷鋁板的3條路徑的損傷指數(shù)

3 機(jī)磁阻抗檢測(cè)仿真

機(jī)磁阻抗檢測(cè)采用ANSYS軟件諧響應(yīng)模塊進(jìn)行建模和分析，找到機(jī)磁阻抗隨頻率變化的關(guān)系。分析過程中只計(jì)算結(jié)構(gòu)的穩(wěn)態(tài)受迫振動(dòng)，不考慮激振開始時(shí)的瞬態(tài)振動(dòng)。諧響應(yīng)分析的目的在于計(jì)算出結(jié)構(gòu)在不同頻率下的響應(yīng)值對(duì)頻率的曲線，從而預(yù)測(cè)出結(jié)構(gòu)的持續(xù)動(dòng)力特性。

諧響應(yīng)分析幾何模型與導(dǎo)波仿真所用幾何模型相同，參數(shù)設(shè)置以及邊界條件均一樣。但是，諧響應(yīng)分析所用激勵(lì)信號(hào)是另外一組信號(hào)，信號(hào)為頻率從240 kHz到241 kHz的正弦調(diào)頻信號(hào)。激勵(lì)方式也不同，諧響應(yīng)分析時(shí)，需要用調(diào)頻信號(hào)激勵(lì)圖1中的A點(diǎn)，并在A點(diǎn)收集鋁板的響應(yīng)信號(hào)。

隨著缺陷程度的增加，共振點(diǎn)的頻率和幅值均發(fā)生了變化。將不同程度損傷測(cè)得的機(jī)磁阻抗圖中的數(shù)據(jù)平均取點(diǎn)，求得有損和無損兩種狀態(tài)下的平均值，代入式(6)和(7)，計(jì)算出損傷指數(shù)D與通孔直徑的關(guān)系曲線如圖8所示。

圖8 通孔缺陷損傷指數(shù)與通孔直徑的關(guān)系曲線

由圖8可知，對(duì)于同類缺陷，損傷指數(shù)和損傷程度成正比的關(guān)系，即損傷指數(shù)隨損傷程度的增加而增加。因此，損傷指數(shù)的數(shù)值差異可用于損傷程度的識(shí)別。

4 綜合損傷指數(shù)計(jì)算及結(jié)果討論

圖9 3條路徑的損傷指數(shù)、綜合損傷指數(shù)與通孔直徑的關(guān)系曲線

綜合損傷指數(shù)是將兩種檢測(cè)方法得出的損傷指數(shù)進(jìn)行融合生成的。首先，通過式(8)計(jì)算比例因子k，比例因子反映了通過兩種測(cè)試方法得出的損傷指數(shù)所占的比重。然后，結(jié)合比例因子k，將超聲導(dǎo)波法和機(jī)磁阻抗法得出的損傷指數(shù)通過式(9)進(jìn)行結(jié)合，求得綜合損傷指數(shù)。圖9為通過超聲導(dǎo)波信號(hào)幅值所求的3條路徑的損傷指數(shù)、綜合損傷指數(shù)與直徑的關(guān)系曲線，各分圖中下面的曲線為超聲導(dǎo)波測(cè)試得到的損傷指數(shù)曲線，上面的曲線為綜合損傷指數(shù)曲線。

圖9顯示了在不同路徑下，綜合損傷指數(shù)和通孔直徑的關(guān)系。由圖9可知，綜合損傷指數(shù)與損傷程度成正比的關(guān)系，即損傷程度越大，綜合損傷指數(shù)也越大。因此，該綜合損傷指數(shù)可以用于損傷程度的識(shí)別，可明顯看出綜合損傷指數(shù)曲線的線性度高于單純通過導(dǎo)波計(jì)算得出的損傷指數(shù)，損傷尺寸越小，線性度對(duì)比越明顯。

5 結(jié)論

在仿真分析中，研究了厚度為2 mm鋁板在5個(gè)周期漢寧窗調(diào)制的正弦信號(hào)以及頻率為240 kHz～241 kHz的調(diào)頻信號(hào)激勵(lì)下的響應(yīng)。研究表明，機(jī)磁阻抗結(jié)合超聲導(dǎo)波的復(fù)合檢測(cè)方法能得到比兩種方法單獨(dú)使用時(shí)更全面的檢測(cè)結(jié)果，對(duì)于鋁板上設(shè)置的不同大小的通孔缺陷，超聲Lamb波檢測(cè)可以對(duì)缺陷進(jìn)行準(zhǔn)確定位。為了進(jìn)一步得到更多的損傷信息，對(duì)不同狀態(tài)的鋁板進(jìn)行了機(jī)磁阻抗分析，結(jié)果表明機(jī)磁阻抗譜數(shù)值上的差異更易于識(shí)別損傷的程度。對(duì)超聲導(dǎo)波圖譜和機(jī)磁阻抗圖譜分別進(jìn)行換算，得出各自的損傷指數(shù)，將這些損傷指數(shù)進(jìn)行數(shù)據(jù)融合得出一綜合損傷指數(shù)，該綜合損傷指數(shù)的不同變化區(qū)間可以用于鋁板結(jié)構(gòu)損傷程度的識(shí)別。將超聲導(dǎo)波和機(jī)磁阻抗兩種技術(shù)結(jié)合起來應(yīng)用于鋁板結(jié)構(gòu)的健康檢測(cè)，可以有效獲得損傷的位置、程度等狀態(tài)信息。