某動力總成六點懸置系統隔振性能提升

羅浩，居剛，黃先科

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某動力總成六點懸置系統隔振性能提升

羅浩，居剛，黃先科

（安徽江淮汽車股份有限公司，安徽 合肥 230601）

隨著汽車制造和設計技術的不斷發展以及駕駛員對乘坐舒適性要求的提高，作為影響汽車NVH的重要一環，動力總成懸置系統的減振性能受到越來越多汽車廠家以及客戶的關注。文章將選取一款汽車動力總成懸置系統，通過建立其六自由度ADAMS模型對其振型及解耦進行分析，并結合有限元分析提升懸置支架剛度，順利達成此車動力總成懸置系統在0-1000Hz的隔振性能目標。

動力總成懸置系統；減振；懸置支架；剛度

1 引言

近年來，隨著汽車行業的競爭加劇以及人們對汽車舒適性要求的提高，汽車的振動噪音問題日益突出。動力總成作為汽車的主要振動源，其懸置系統隔振性能的好壞直接影響到整車的NVH性能。隨著動力總成懸置系統匹配設計技術的長期摸索和試驗驗證，得出懸置系統解耦率及懸置軟墊、懸置支架都對懸置系統的隔振性能起到非常重要的作用。

某汽車在完成mule車動力總成懸置系統的隔振率測試后（測試結果見表1），發現懸置系統隔振率較差，傳遞率最大達到85.9%，遠大于此車要求動力總成振動傳遞率小于25%的指標。從整車需要關注的振動加速度上分析，動力總成懸置振后加速度最大達到0.508g，遠超出整車要求動力總成懸置振后加速度小于0.1g的基本要求。由于此款動力總成為整車首次搭載，很多性能參數需要實測和試驗驗證。因此，此車需要按照正向設計開發流程，根據實測參數重新匹配設計動力總成懸置系統方案。

2 懸置系統參數輸入與ADAMS模型建立

2.1 懸置系統參數輸入

為了獲得準確的參數輸入，本車動力總成質心位置、轉動慣量等十個參數采用了實測。坐標系以動力總成飛輪殼后端面與曲軸中心線交點為原點，X軸與曲軸中心線平行，正向指向變速器端；Z向為缸體軸向，向上為正；右手定則確定Y向。

表1 某汽車動力總成懸置隔振率測試結果

由于動力總成機體對懸置安裝點有強度和彎矩限制，此車懸置系統經過強度校核后采用六點點懸置。在整車數模上，對懸置系統周邊分組進行空間布置校核，確定六個懸置點的安裝坐標和安裝角度（懸置彈性主軸與懸置系統坐標系夾角）。前懸置膠墊采用斜置式布置，斜置角度的設計原則是將左、右前懸置膠墊彈性中心匯聚于動力總成扭矩軸上。綜合考慮方案匹配的合理性以及前懸置膠墊結構設計的可行性，將前懸置膠墊V向與整車Y向夾角設計為30°。

動力總成懸置系統優化后前、后懸置膠墊動剛度值見表2。

表2 懸置系統優化后前、后懸置膠墊動剛度值（N/mm）

本車動力總成怠速700轉/分鐘，六缸對應三階激勵頻率為35Hz。經測試，前懸置膠墊、后懸置膠墊和輔助懸置膠墊的動靜比分別為1.35、1.4、1.3。

2.2 懸置系統ADAMS模型建立與解耦分析

根據六自由度動力總成懸置系統動力學理論，利用ADAMS軟件中的的振動模塊，對動力總成懸置系統進行六自由度振動系統解耦分析。通過分析獲得了動力總成懸置系統的前6階模態，并且根據能量法分別計算出了每階振型下各個振動方向上的解耦率，見下表3所示：

表3 動力總成懸置六自由度振型模態及解耦率仿真結果

由仿真結果得知，該車型動力總成懸置各階模態頻率分布較為分散，各階模態頻率差均>1Hz，主要激勵方向Z向和Rxx向頻率差>2Hz，且各個方向上解耦率均>90%。模態頻率和解耦率均能很好地滿足懸置系統設計要求。

3 新方案試驗驗證與目標達成分析

3.1 新方案懸置系統隔振率測試

在安裝新設計的懸置系統后，進行隔振率測試，測試結果如下表4。測試結果顯示左、右前懸置傳遞率均較高，最大傳遞率為48.67%，懸置振后加速度最大達到0.19g，雖比原懸置系統有較大改善，但仍未達到整車對懸置系統的性能指標要求。通過對表中數據進行簡單分析后，可以發現不達標項均集中在前懸置。因此，確定前懸置點為問題癥結，需要進一步改進。

表4 新方案動力總成懸置隔振率測試結果

從下圖1左、右前懸置的頻譜圖可以看出，動力總成左右懸置被動端在400Hz-600Hz之間存在較大峰值，部分頻率點出現振動放大現象，可能是懸置支架固有頻率與動力總成主要激勵頻率耦合導致共振。

圖1 動力總成左、右前懸置振動頻譜圖

3.2 懸置支架模態分析

為了進一步驗證此判斷的正確性，需要借助有限元分析軟件對前懸置被動端支架的模態進行計算分析。此次分析采用常用的有限元軟件HyperWorks，前處理模塊使用Hypermesh，后處理模塊使用HyperView，網格類型為四面體，網格大小為3，建立的懸置支架有限元模型和模態分析結果如圖2所示。

圖2 前懸置支架有限元模型和模態分析

從分析結果可以看出，此支架一階模態頻率為566Hz，介于試驗共振頻率400Hz和600Hz之間，與前懸置振動頻譜分析結果相符合，存在此頻率段的共振現象。考慮到懸置支架在車架上的安裝點并不是純剛體，車架實際剛度會進一步降低被動端懸置支架的模態。同時，此被動端支架在車架上的安裝位置為車架上、下翼面，相比于安裝位置在車架腹面，此安裝方式的剛度會更低，與頻譜圖中419Hz處就出現較大振動相符，此推斷在以前的懸置理論分析中已得到證實。

因此，可以確定改進方向是重新設計前懸置被動端支架結構，提升被動端支架剛度。基于整車對懸置系統成本與性能的綜合考慮，初步設定目標為前懸置被動端支架一階模態提升到800Hz以上。

4 支架優化與隔振率再驗證

4.1 懸置支架優化與模態分析

圖3 優化后的懸置支架安裝模型與模態分析

結合此前懸置支架在車架上的布置空間，對支架的結構和在車架上的安裝點進行優化，制定出優化方案：取消原方案中的連接板結構，將原方案中懸置支架在車架上、下翼面的安裝點都移到車架腹面。通過有限元分析，優化后的懸置支架有限元模型和模態分析結果如圖3所示。

有限元分析結果顯示優化后的支架一階模態頻率為1060Hz，達到了預定目標，比原方案的支架一階模態566Hz提升明顯。

4.2 支架優化后懸置系統隔振率測試

在換裝新設計的支架后，再次對動力總成懸置系統的隔振率進行測試，支架優化后的前懸置頻譜圖如圖4所示。發現支架優化前的左右前懸置被動端在400Hz到650Hz之間出現大量振動放大或振動衰減不到位的現象消失，同時1000Hz內高頻段的振動均得到較大改善。因此，可以確認優化后的懸置支架滿足動力總成懸置系統性能要求。

圖4 懸置支架優化后的懸置隔振前、后頻譜圖

從表5中的懸置振后加速度和傳遞率隔測試結果可以看出，左、右前懸置最大傳遞率為12.43%，最大振后加速度為0.048g，比支架優化前的測試結果均有了顯著的提升，均達到了整車對動力總成懸置系統振動傳遞率和最大振后加速度設定的性能指標。

表5 懸置支架優化后的動力總成懸置隔振率測試結果

依照整車開發初期對此車動力總成懸置系統設定的減振指標：振動傳遞率小于25%和振后加速度小于0.1g，同時參考汽車行業各大主流動力總成及整車廠對動力總成懸置系統隔振性能的要求，此款動力總成懸置系統最大傳遞率和最大振后加速度性能均處于優秀水平。

5 結論

結合運用動力學仿真軟件ADAMS對動力總成懸置系統振型模態和解耦率的計算驗證，以及有限元分析軟件對懸置支架結構剛度進行優化，使此款汽車動力總成懸置系統的減振性能順利達成當初設定的指標，有效提升了整車的NVH性能和駕乘舒適性。

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Improvement of Vibration Isolation Performance of Six-Point Mounting System of a Power Assembly

Luo Hao, Ju Gang, Huang Xianke

（Anhui Jianghuai Automobile CO. LTD, Anhui Hefei 230601）

With the continuous development of automobile manufacturing and design technology and the improvement of driver's riding comfort requirements, as an important part of NVH, the vibration reduction performance of powertrain mounting system has attracted more and more attention from automobile manufacturers and customers. In this paper, an automotive powertrain mounting system is selected, its vibration mode and decoupling are analyzed by establishing its six-degree-of-freedom ADAMS model, and the rigidity of the mounting bracket is improved by combining the finite element analysis. The vibration isolation performance of the powertrain mounting system at 0-1000Hz is successfully achieved.

Powertrain mounting system;Vibration reduction;Mounting bracket;Stiffness

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1671-7988(2019)07-115-04

羅浩，就職于安徽江淮汽車股份有限公司。

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10.16638/j.cnki.1671-7988.2019.07.038