HACCP體系在果汁牛肉生產中的質量控制

德陽市產品質量監督檢驗所 四川德陽 618000

果汁牛肉起源于四川德陽的回民聚居區孝泉鎮的地方名特色清真食品，該食品具有麻、辣、香、酥及帶有果味等特點，故名“果汁牛肉”。它是下酒、旅游、休閑、饋贈親友的佳品,具有較大的市場發展前景。

果汁牛肉始創于民國初年，在孝泉鎮傳統的制作技藝是：先將肉牛購進后再根據肉牛的體型及體重情況投喂飼料，待肉牛達到屠宰要求后，由“阿訇”(伊斯蘭教宗教職業者)按回民習俗進行宰殺，一般是取其后腿精肉，進行分割，將精肉切成拳頭大小，再下缸鹽漬，待鹽份均勻滲透入肌肉內部，起缸瀝干，下鍋用大火煮至肉內部剛好沒有血水，起鍋涼冷。第二步是進行鹵制。先用大火煮沸，再用慢火燉，等待牛肉粑和入味，撈起出鍋，待自然冷卻后，再將其橫著肉紋切成長約3.3cm左右的小條塊，做成坯料。第三步是取壓榨菜油燒至一定溫度，投坯料入鍋油炸，嚴格掌握火候，既要保持牛肉的鮮味，又要酥脆而不頂牙，入口咀嚼以化渣為適度。第四步是起鍋將余油濾盡，再加以數十種香辛料和香油、辣椒油、熟芝麻及少許飴糖和果汁等配料而成，在川西地區小有名氣。

近年來，果汁牛肉生產企業為適應顧客的需要，順應市場的發展，在口味上有了進一步提高改進，不僅有麻辣味、五香味、還有廣味等，通過進商場、進超市、以及網絡等渠道銷往全國各地，深受廣大顧客喜愛。

為保證果汁牛肉的質量安全，預防可能影響人體健康危害的發生，根據其生產工藝特點制定其生產的HACCP管理體系。

1 內容與方法

危害分析與關鍵控制點(HACCP)作為一種保證食品安全的預防性管理體系，目前是國際上公認的最有效的食品安全衛生質量保證體系。危害分析對食品原料、加工、貯存、運輸、銷售等有關環節的實際和潛在的危害進行分析和判定，對危害的嚴重性進行評估，并對其危害性進行預防。進行危害分析時要列出可能出現并且必須控制的食品安全危害，分析這些危害因素是否由于天然毒素、微生物污染、化學污染、獸藥殘留等產生[1]。

果汁牛肉生產的危害分析主要集中在三個方面。

(1)如果原料是未經檢驗檢疫或保管不善的牛肉，都存在可能肌肉變質以及獸藥殘留、農藥殘留或重金屬超標等風險。

(2)在生產過程中由于工藝流程和工藝參數的制定缺陷，極易使產品微生物超標或其它生物毒素的產生，不僅感官失常而且對人體健康有潛在的危害。

(3)加工場所、人員消毒、防護不嚴以及環境污染，造成有害物及異物的產生，影響產品質量和危害人體健康。

對關鍵控制點(CCP)的確定是指對生產過程通過預防或控制措施來消除或最大限度地降低危害程度的環節。果汁牛肉生產企業一般為小微企業，確定關鍵控制點要易于操作，生產成本增幅不大。果汁牛肉的生產一般通過分析原料和加工過程中是否含有不可接受的危害，是否能將危害消除或降低到安全的水平，半成品和最終產品的組成是否能防止危害產生等方面來確定關鍵控制點。

在果汁牛肉生產前，先要根據HACCP的七項基本原則制定出形成文件的HACCP計劃，針對其工藝流程和生產方式，對可能產生的物理的、化學的和生物性的危害進行分析，對食品安全性影響顯著的危害采取預防措施，設立關鍵控制點(CCP)，在關鍵控制點(CCP)上將危害消除或降低到可接受的水平[2]。對HACCP計劃、關鍵控制點、關鍵限值的監控以及所采取的預防措施均要進行驗證且保持記錄。當某一危害不能消除時，就要重新制定HACCP計劃或停止生產，以避免因生產不安全的食品而造成的損失。

2 果汁牛肉生產工藝流程

原料肉→分割→鹵水配制→腌制→煮制成型→去筋雜→鹵制→切條→油炸→炒料→裝袋→滅菌→金屬探測→裝箱。

3 危害分析(HA)和關鍵控制點(CCP)

根據果汁牛肉的工藝特點及產品特性，對原料、生產和生產設備設施以及人員的所有可能發生的食品安全危害進行分析。對其可能造成不良后果的嚴重性進行評估，制定適宜的控制措施，使食品安全危害得到預防、消除或降低至規定的可接受水平。表1對果汁牛肉的生產過程進行了危害分析，并確定了關鍵控制點。

表1 各工藝步驟有關的所有危害與控制

續表1

4 各關鍵控制點(CCP)的控制標準

控制標準是通過參考相關標準要求和資料以及企業實際的生產工藝制定出來的。

4.1 原料肉采購的控制標準

選購經衛生檢驗檢疫合格的牛腱子肉、大黃瓜條或小黃瓜條，并向供應商索取相應批次的產品檢驗合格報告單。原料肉應符合GB/T17238-2008(鮮、凍牛肉)、GB/T 9960-2008(鮮、凍四分體牛肉)或NY5044-2008(無公害食品牛肉)的標準要求和借鑒GB18394-2001(畜禽水分限量)的標準要求規定水分不得大于77%。凍肉須采取專用冷藏車運輸以保證運輸中途不被污染和變質[3～5]，保存需專門的低溫場所。

4.2 油炸過程的控制標準

油炸過程是產生肉香味和保證口感的重要工序，溫度和時間非常關鍵，菜油的溫度保持在180±5℃。油炸時間10min，油炸后水分控制在15%～20%。

4.3 炒料工序的控制標準

拌和按制定好的口味以及所需的原輔料以及食品添加劑，嚴格進行稱量，一人稱量一人復核，并做好記錄，原料間上鎖并由專人負責管理，炒制溫度控制在140±5℃，時間控制在10min，水分一般控制在15%左右。

4.4 裝袋工序衛生控制標準

裝袋工序的人員衛生要求保持衣帽整潔，頭發不外露，不化妝，不戴首飾，無傳染病和外傷，操作前后按標準要求洗手和消毒。裝袋后封袋流轉至滅菌工序進行滅菌，間隔時間控制在2h以內。

4.5 滅菌工序的控制標準

規格為100g/袋的滅菌溫度121℃，時間控制在25min。規格為50g/袋的滅菌溫度121℃，時間控制在20min。從裝袋到滅菌期間滯留時間不得超過2h，這樣有助于控制微生物的繁殖，提高滅菌效果，防止漲袋的發生。

5 HACCP工作計劃表

根據果汁牛肉的生產特點，確定了原料購進、油炸、炒制、裝袋、滅菌5個關鍵控制點，確定了各個關鍵控制點的關鍵限值(見表2)，并對關鍵控制點進行了合理的設置與監控。

表2 果汁牛肉生產HACCP工作計劃

6 結論

果汁牛肉作為一種特色食品，生產企業生產規模不大，食品安全問題容易發生。結合果汁牛肉的生產工藝流程，制定和實施HACCP體系的各項控制措施，必要時將良好生產規范(GMP)和衛生標準操作程序(SSOP)的一些措施加以應用，提高生產企業的風險防控能力，不僅可以大大降低產品的不合格率，而且還可以提高企業的信譽度，從而為企業帶來顯著的經濟效益和社會效益。