純電動汽車電池包即時發泡密封膠研究

常正雷，付一民，司鐸，郭海寧，周健，盛軍

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純電動汽車電池包即時發泡密封膠研究

常正雷，付一民，司鐸，郭海寧，周健，盛軍

（北京新能源汽車股份有限公司，北京 100000）

動力電池系統是純電動汽車的核心部件，電池包的密封性直接影響到電池系統的工作安全，影響到電動汽車的使用安全，是保證動力電池及其內部器件安全的屏障。為了提高電池包的密封防水性能，需要對電池箱體即時發泡密封膠的材質、涂膠軌跡、膠的寬度和高度進行研究，使電池箱體與即時發泡密封膠完美結合。不斷地進行氣密性試驗、拆裝實驗、老化試驗、震動試驗和浸水試驗，對即時發泡密封膠的密封性能進行驗證，對密封膠的涂膠軌跡、膠的寬度和高度進一步優化改進。

純電動汽車；電池包；電池箱體；密封；即時發泡密封膠

引言

隨著能源的緊缺及環境污染問題的日益加劇，新能源汽車成為當今汽車領域研究的熱點， 安全、節能和環保已成為當前汽車工業發展的三大趨勢。和其他交通工具一樣，電動汽車必須綜合考慮各部件的安全性及使用壽命等方面的要求[1]。電池包作為電池系統的重要部件，是保證系統安全的重要屏障。電池包應首先滿足電氣設備外殼防護等級IP67設計要求開發，才能保證電池系統密封防水，電池組不會因為進水而短路[1]。因此對電池包的密封防水就顯得格外重要，直接關系到電池包設計的成敗。

本文針對電池包即時發泡密封膠進行研究，對密封膠的涂膠軌跡、膠的寬度和高度進行優化、實驗，從而在提高電池包密封的情況下，降低電池包的成本，實現電池包的輕量化。

1 電池包密封結構分析

純電動汽車動力電池組輸出電壓高達300V以上，電池箱體必須密封防水，防止進水導致電路短路，電池箱體防護等級要求達到IP67。對于靠自然風冷和液冷的電池包，電池箱必須是密封的，在上蓋上加防爆閥，起到防爆作用。對于靠強制風冷的電池包，除必需的通風孔外均不能與大氣相通。密封箱內的要求主要考慮電池冷卻氣流的流動問題，不許在某處泄漏，避免冷卻氣流的流動性差造成電池模塊工作溫度的不一致，從而導致性能的一致性進一步的惡化[2]。電池箱體密封結構主要由上蓋、下箱體、上蓋和下箱體之間的即時發泡密封膠構成，首先應該保證上蓋和下箱體沒有穿孔和縫隙且同時保證上蓋和下箱體密封面具有一定的平面度和粗糙度，上蓋和下箱體裝配時，上蓋上必須加即時發泡密封膠，所有插接頭和進出風道安裝處應該加密封墊或者進行防水處理。

2 即時發泡密封膠的技術原理

即時發泡密封膠是一種A、B雙組份固化液體硅橡膠，以1:1的比例直接于器件表面發泡成型，在室溫狀態下混合后短時間即開始發泡，在室溫狀態即可固化成型形成產品，產品的形態表面致密內部泡孔細密均勻有優異的回彈性。即時發泡密封膠是以液體的方式在器件表面發泡成型，其適用于電池包各種不同的密封面，易實現工業化、自動化。

圖1 產品成型簡圖

3 即時發泡密封膠的密封結構設計

為保證良好的密封效果，除了要保證上蓋和下箱體之間的法蘭密封面具有一定的平面度和粗糙度、固定螺栓間距 ≤100mm和下箱體中需含有保證和限制密封條壓縮量的結構特征外，還可以參照下面的典型密封結構形式：

圖2 典型密封結構形式圖

根據密封材料的結構形式、加工工藝及依據ASTM D 1056的測試項目，確定密封條初始厚度，有效壓縮率(W)及許用壓縮率(W0),保證密封條在密封面所有位置的實際壓縮率W1在有效壓縮率(W)和許用壓縮率(W0)之間，同時還應該滿足一下特性：

（1）密封條有效密封寬度≥6mm；

（2）滿足密封條老化實驗，保證箱體壽命終止時仍可以滿足IP67要求；

（3）滿足密封條反復裝拆性實驗，保證在全生命周期內可拆裝次數 ≥5次，且拆裝前后密封性能沒有改變。

密封條的實際壓縮率W通常由以下計算公式所表示：

W=(H1-H2)/H1×100%

式中H1——?密封圈在自由狀態下的截面高度（mm）

H2——密封圈壓縮后的電池包上下蓋密封平面的高度（mm）。

然后通過CAE仿真分析計算，確定法蘭面兩個兩個限位螺母中間位置距限位螺母的距離（D）

圖3 螺孔處位移圖

通過下面公式計算相鄰螺栓中間區域密封條實際壓縮率W2：

W2=(H1-H2+D)/H1×100%

需要確保W和W1都在有效壓縮率(W)和許用壓縮率(W0)之間。

即時發泡密封膠的有效壓縮率(W)和許用壓縮率(W0)是30%和65%，采用平面的密封面結構對即時發泡密封膠涂膠軌跡、膠的寬度和高度進行研究，進行了三種類型即時發泡密封膠的寬度和高度進行了試驗：

為了滿足密封條有效寬度≥6mm，三種密封膠的寬度分別在8mm、9mm、10mm；

圖4 驗證密封膠的電池包

圖5 箱蓋局部打膠圖

為了滿足密封條的實際壓縮率，在下箱體上密封條限位結構高度為2mm的基礎上，三種密封膠的高度分別為4.5mm、4.8mm、5.2mm，其壓縮率分別為55.6%、58.3%、61.5%。

經實驗得出：即時發泡密封膠在滿足基本要求有好的壓縮率，但不易永久變形，耐腐蝕油污，可反復拆裝，且符合GB8410-2006阻燃材料的特性[6]，成本較低的條件下，寬度分別為9mm和10mm，高度分別為4.8mm和5.2mm的密封效果好。

4 即時發泡密封膠的實驗檢驗

4.1 氣密試驗

把帶有即時發泡密封膠的上蓋與下箱體裝配在一起后，高低壓接插件孔堵住，留一個防爆閥口作為進氣口，依據TWI-0561氣密檢測設備對防爆閥孔進行充氣，充氣時間60S，充氣總壓5-6Kpa，穩定時間60S，測試時間120S，如果測試時間段內氣體壓降≤0.1Kpa，測試通過[4-5]。

4.2 沉水試驗

把帶有即時發泡密封膠和防爆閥的上蓋與下箱體裝配在一起后，高低壓接插件孔堵住，把電池包完全浸入一個盛滿水的池子中，用支架從電池箱上邊把整個箱子完全壓入水中，保持箱子上表面在水下1M，保持30分鐘，如下圖所示。待時間到后取出箱子，打開上蓋，看箱體內是否浸水。若箱子內完全干燥，則說明電池箱體密封性至少達到了IP67以上[8]。若箱子內部進水，則說明密封不夠，需要繼續查找原因，不斷優化。

圖6 沉水實驗

4.3 拆裝試驗

圖7 拆裝過程

把帶有即時發泡密封膠的上蓋與下箱體裝配在一起后，高低壓接插件孔堵住，留一個防爆閥口作為進氣口，進行氣密實驗，通過氣密試驗后，堵住防爆閥孔進行沉水測試，通過沉水測試后，拆卸上蓋并靜置半小時后安裝上蓋，固定上蓋和下箱體的扭矩為4.5 N·m~5.5 N·m，再靜置半小時，重復上面的上蓋拆裝5次，然后進行沉水測試。

4.4 老化試驗

把帶有即時發泡密封膠的上蓋與下箱體裝配在一起后，高低壓接插件孔堵住，留一個防爆閥口作為進氣口，進行氣密實驗，通過氣密試驗后，堵住防爆閥孔進行沉水測試，通過沉水測試后，然后依次進行高溫（85℃±2℃，72小時）、鹽霧（中性鹽霧試驗，24小時）、低溫（-40℃±2℃，8小時）、恒溫恒濕（38℃±2℃，95RH，17小時）、高溫（85℃±2℃，72小時）和恒溫恒濕（38℃±2℃，95RH，17小時），然后進行沉水實驗，實驗通過，繼續進行一次從高溫到恒溫恒濕的條件，進行沉水測試。

圖8 老化實驗箱

4.5 震動試驗

把帶有即時發泡密封膠的上蓋與下箱體裝配在一起后，高低壓接插件孔堵住，留一個防爆閥口作為進氣口，進行氣密實驗，通過氣密試驗后，堵住防爆閥孔進行沉水測試，通過沉水測試后，按照GB/T 31467.3-2015-7.1.1[3]隨機震動測試方法進行震動后進行沉水測試。

5 總結

純電動汽車電池包的密封性，對箱體內的電池組的安全至關重要。各企業對電池包的密封也越來越重視，新的密封結構和密封材料也不斷出現。電池包的密封是在不斷摸索前進中，不斷改進，逐步創新。一個好的密封方案，必將會帶來電池包技術含量的提升，帶動電動汽車產業的發展[7]。

[1] GB/T 18384.1-2015.電動汽車安全要求.第1部分:車載可充電儲能系（REESS）.

[2] 車杜蘭,周榮,喬維高.電動汽車電池包散熱加熱設計[J].北京汽車. 2010(1).

[3] GB/T 31467.3-2015.電動汽車用鋰離子動力蓄電池包和系統.第3部分.安全性要求與測試方法.

[4] 王庚林.密封性檢測方法的研討[J].信息技術與標準化.2000(6).

[5] 王華天,盧立新.包裝密封性檢測技術方法[J].中國包裝.2009(7).

[6] GB?8410-2006.汽車內飾材料的燃燒特性.

[7] 李東鋒,金利芳.純電動汽車電池包密封結構研究[A].第九屆河南省汽車工程技術研討會論文集[C].2012.

[8] GB/T 4208-2017.外殼防護等級（IP代碼）.

Study on Instant Foaming Sealant for Battery Pack of Pure Electric Vehicle

Chang Zhenglei, Fu Yimin, Si Duo, Guo Haining, Zhou Jian, Sheng Jun

( Beijing New Energy Automobile Co., Ltd., Beijing 100000 )

In order to improve the sealing and waterproofing performance of battery pack, it is necessary to study the material, track, width and height of instant foaming sealant for battery box, so that the battery box and instant foaming sealant can be perfectly combined. Continuous air tightness test, disassembly test, aging test, vibration test and immersion test were carried out to verify the sealing performance of instant foaming sealant, and to further optimize and improve the track of sealant coating, the width and height of sealant.

pure electric vehicle; battery pack; battery box; seal; instant foam sealant

B

1671-7988(2019)03-07-03

U469.72

B

1671-7988(2019)03-07-03

U469.72

常正雷，男，漢族，本科，從事動力電池包結構設計。

10.16638/j.cnki.1671-7988.2019.03.002