“國家砝碼”沈鼓集團 風險識別是起點

文/金輝

沈陽鼓風機集團股份有限公司作為中國機械制造行業的大型企業，具有點多線雜、工種設備繁多等特點，風險管控困難。企業通過構筑風險與隱患雙控體系，實施風險管理，為單件小批的機械制造業安全風險管理提供經驗。

沈陽鼓風機集團股份有限公司（以下簡稱“沈鼓集團”）是中國重大技術裝備行業的支柱型、戰略型領軍企業，占地70萬m3，現有員工6 600余人，擁有各類設備設施2 300余臺/套，主要生產離心壓縮機、軸流壓縮機、膨脹機、鼓風機、通風機、往復式壓縮機、核電用泵、石化用泵、船用泵、電站用泵等系列產品，擔負著為石油、化工、空分、電力、冶金、環保、國防等關系國計民生的重大工程項目提供國產裝備的任務，其生存與發展關系到國家經濟安全，被黨和國家領導人譽為“國家砝碼”。

沈鼓人在追求工業發展、技術進步的同時，以“人安為本、防微杜漸，減污降耗、綠色制造；履職盡責、標準規范，全員參與、持續改善”的方針為指導，以“零傷害、零污染、零事故”為目標，強化安全生產管理，先后導入了OHSAS18001職業健康安全管理體系及安全標準化體系，并結合企業實際情況不斷進行實踐探索，逐步形成了以風險管理為核心的雙體系融合模式（見圖1），實現了安全管理由“管事故”到“管隱患”再到“管風險”的轉變。

圖1 雙體系融合模式圖

公司安全風險管理現狀

沈鼓集團主要按用戶需求生產定制產品，生產方式為單件小批生產，主要生產工藝包括下料、機械加工、熱處理、鉚焊、裝配、油漆、包裝等，產品生產線長、生產設備類型多、工藝流程繁雜，存在的安全風險點多，容易發生機械傷害、物體打擊、起重傷害、觸電、火災及爆炸等事故，其中存在較大風險的環節包括大型產品試車、大型產品組立焊接等，稍有不慎，極易引發嚴重的生產事故。

10萬m3空分裝置及空氣壓縮機組試車

沈鼓集團為神華寧煤集團生產的10萬m3空分裝置及空氣壓縮機組是中國首套自主化國產大型空分裝置（見圖2），該機組試驗過程十分復雜，采用540 ℃、89.8 MPa飽和蒸汽驅動汽輪機帶動整個機組工作，試驗過程采用氮氣為壓縮機介質，存在著較大的火災、爆炸、窒息及灼燙等風險。

圖2 10萬m3空分機組

為保證試車過程安全運行，公司專門成立專家組，對整個試車過程進行安全風險分析及評價，就每一個風險點制定具體的對策措施并進行模擬演練。在8個月時間里，分別進行了汽輪機、空壓機、增壓機單機的機械運轉試驗和性能試驗，以及壓縮機組聯動的機械運轉試驗和全負荷性能試驗等共9類試驗，安全管理人員全程參與，逐項落實安全保障措施，確保了機組試驗安全穩定運行。

機殼拼裝組立

近年來，壓縮機產品呈現大型化、異形化趨勢，機殼作為壓縮機主體結構，一般殼體直徑都在2 m以上，高度達到4 m以上，重達幾十噸。在機殼加工過程中，需要通過焊接來拼接組立成型，根據焊接機殼焊接位置的需求，將MCL焊接機殼中分面與水平面呈45°、85°夾角進行側立放置，以便滿足“焊接機殼縱向長縫以及徑向環縫的焊接位置近視水位”的操作要求。因產品異形化，重心難以保持穩定，產品存在傾覆的風險。為此公司組織工藝及研發部門進行專題研究，依靠方箱配合使用支撐板、插板的固定方式解決了這一問題，降低了作業安全風險。

構筑“雙控”體系

風險與隱患存在因果關系，兩者密不可分，風險管控不及時或者失效就會形成隱患，而隱患治理不當就會發展成事故，事故處理不徹底，會再次埋下隱患。作為一種安全管理工具及手段，風險辨識及評價主要目的是對安全管理進行指導，其中，最為有效的方法就是隱患排查。

沈鼓集團建立了風險分級管控及隱患排查治理雙控機制，依據風險識別及評價結果，將安全風險分為紅橙黃藍4個等級，分別由公司、車間、班組、崗位4個層級從技術、管理、制度等方面加強安全風險管控。各級管理人員依據分級結果，制定出安全檢查表，對高風險危險源、工藝操作等進行監督排查，排查出的隱患根據大小及整改難度實施分級治理。通過及時排查與治理隱患，可及時將隱患消除，降低風險發生率，并能夠更加具體地識別危險源，風險辨識更加全面，從而使得雙重預防機制相互促進、相互指導。

在推行中，集團也遇到了一些困難，但也不斷更新工作思路，“見招拆招”。一是思想認識誤區多，風險管理推行難。風險管理開展之初，各基層單位基本上處于被動開展工作的狀態，風險辨識與評價工作照搬照抄、應付了事。為解決員工對風險管理的認識問題，集團制定了“防微杜漸、一生平安”的安全理念，并將其上升為企業14大文化理念之一，全員進行宣貫，提升員工安全風險管理意識。同時聘請外部專家為企業中層管理人員、安全員進行專題授課，講解風險管理的意義、作用及方法等，引導廣大干部職工對安全風險管理有一個正確、全面的認識。

二是點多線雜作業多，風險識別困難。產品部件多且單件小批的生產特點決定了作業類型、作業內容、作業標準及作業環境的復雜性。沈鼓集團現有150余個工種，13大類156小類設備，這種點多設備雜的狀況，為準確識別風險源和風險因子帶來了很大難度。為此公司建立了三級風險識別評價體系，首先由班組組織員工對所屬范圍內所有直接作業、操作崗位、關鍵裝置與重點部位開展風險辨識評價工作，然后由生產車間、職能部門對所屬區域及職能范圍內的常規及非常規作業活動、各類人員等再次進行評價，最后匯總至集團風險評價組，由集團風險評價組對各單位風險識別評價的全面性、準確性進行復驗，對存在遺漏或不準確的風險進行補充評價。通過全員風險識別評價，達到了全面準確識別評價風險的目的。

三是孤立開展風險管理，與其他工作未能有效銜接。初期，風險識別與評價工作單純停留在紙面上，淪為應付體系審核之用。為此集團修訂了風險識別與評價管理制度，實施風險分級管控，分別落實領導層、管理層、員工層的風險管控職責和管控清單，由各管控層級制定相應的風險控制措施，并按要求將風險控制措施轉為具體行動項，強化風險管理與具體工作的銜接，逐步養成干部員工將風險識別評價作為安全工作起點的習慣。

風險控制方法的探索

推行班組KYT與標準作業卡

KYT危險預知訓練是針對生產特點和作業全過程，以風險因素為對象，查找問題、辨識風險，采用自下而上的推進方式，實現現場“零事故”。沈鼓集團自引入KYT活動以來，經歷了“單個車間班組試點、問題集中反饋、形成標準流程、全面推進”等階段，現已成為員工普遍接受的班組常態化安全工作。班組長每月結合生產實際作業內容制定KYT活動主題，組織班組全員參與風險辨識，確定重要風險，制定對策措施，并通過口呼手指的方式強化印象，有效提升了員工對風險的感知能力及應對能力。同時，為更好地將KYT活動與具體作業相銜接，班組將KYT結果報至車間層級，由生產車間技術員及安全員結合班組KYT結果，參照生產工藝、安全操作規程等內容，對重點作業過程編制安全標準作業卡，組織員工學習，推動作業過程的標準化，有效降低了因作業不規范帶來的風險。

推進產前風險識別工作

為適應風險多變的情況，將靜態風險管理和動態風險管理相結合，由各生產單位對各類產品不同的作業內容進行分解，對每道工序的風險進行識別，然后針對各類風險，制定出科學標準的風險控制方法，匯總形成《工序風險點預防措施》。在執行具體產品作業時，按照《工序風險點預防措施》與每件產品的技術參數，制作該項產品的《產前安全準備表》，將該產品各工序風險點與安全作業措施一一標明，供一線操作者在生產作業前查看、學習，按照安全作業措施做好技術準備。每周各單位編制本周作業內容風險識別表單，報至安技環保部，由安技環保部及生產車間共同對高風險作業內容進行監管。

未來風險管理的思考

首先要強化全員風險意識，提升員工風險辨別及應對能力。一是增強全員安全責任感，廣泛開展風險意識教育，在思想上樹立“我要安全”“自己的安全自己管”的理念。二是讓員工學會自我防護，做到不傷害自己、不傷害他人、不被他人傷害、保護別人不受傷害。三是主動規避風險，通過加強安全知識、技術技能和操作規程培訓，使員工熟練掌握本崗位基本技能、風險危害知識，并具備應急處理能力，發揮自身主觀能動性，自覺地遵章守紀，按標作業，超前防范，杜絕隱患產生。

然后是深化風險與基礎管理的聯系，實現源頭治理與過程控制的結合。從管理源頭入手，以深化安全風險管理為主線，扎實推進安全管理規范化、現場作業標準化、檢查整治常態化建設。一是科學構建安全管理職責體系，建立健全安全管理運行機制，規范安全管理行為，嚴格履職考核追究，全面提升安全管理水平。二是健全完善崗位作業標準，強化安全關鍵點控制，規范職工作業行為，糾正習慣性違章違紀問題，通過開展安全標準化作業活動，促進基本規章和作業標準的有效落實，確保現場作業有序可控。三是以解決安全管理問題和強化現場控制為重點，全面規范現場檢查、規范隱患整治、規范專業管理，及時消除突出隱患，著力防控安全突出風險，確保安全生產有序可控、總體穩定。

最后是強化全系統風險思維，實現風險管控關口前移。將安全風險管理的重心由生產現場向工藝、設計、研發等部門前移，從產品開發、設計、工藝、生產組織等過程即考慮安全風險，提出具體安全保障措施，從源頭降低安全風險。一是加強安全風險管理制度的頂層設計，將安全風險管理與前序部門具體業務流程相融合。二是由下至上拉動技術部門采取風險技術控制措施，將生產單位識別出的高風險作業活動列入專項改善計劃，由技術部門實施安全技術攻關，解決現場安全作業問題。三是嚴格風險變更管理，有效控制“新產品、新材料、新技術、新設備、新項目”產生的風險。