某主機廠零件開發APQP過程管控實例分析

薛鑫

?

某主機廠零件開發APQP過程管控實例分析

薛鑫

（安徽江淮汽車集團股份有限公司，安徽 合肥 230601）

文章主要對APQP的定義、目的、責任、主要任務和內容進行簡單介紹，重點闡述了在產品研發階段APQP三個階段的流程。介紹了某主機廠APQP過程中的跟蹤與監控手段——供應商APQP匯報，以及通過APQP現場審核供應商的產品開發/項目管理、原料及外購件管理、生產過程控制、物流及物料管理、設備/工裝/模/檢/量具管理等提升供應商質量保證能力。

APQP；三個階段；匯報；現場審核

前言

質量是企業賴以生存和發展的保證，是開拓市場的生命線！目前國內市場汽車品牌眾多，消費者對汽車的質量要求也越來越高，而整車的質量水平很大程度上由汽車零部件產品的質量決定。作為整車開發的源頭，在產品的設計研發階段如何做好零部件的質量管理尤為重要！目前國內眾多主機廠選擇APQP作為公司質量管理的重要手段，踐行產品質量是策劃這一結論！本論文主要淺析總結國內某自主品牌主機廠研發體系如何運用APQP產品質量先期策劃這個質量工具對整車及零部件的質量進行管控以及實際管控過程中如何進行監控和供應商質量能力提升。

1 APQP內容簡介

APQP是QS9000/IATF16949質量管理體系的一部分，提升供應商質量管理的一種活動。用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需步驟的一種結構化、系統化的方法，以確保滿足顧客對產品的要求。

規范主機廠對供應商新產品開發過程的質量控制活動，有效控制供應商零件的先期開發質量，保證零件通過批量生產認可。

1.1 主機廠主要職責

--項目開發進度

--供應商的選擇

--負責供應商的開發進度

--與技術支持工程師和產品工程師緊密合作

--負責供應商的質量、能力審核和提升

--產品的設計凍結和發布

1.2 供應商主要職責

--主動符合主機廠APQP任務要求

? 開發每個零件/系統的詳細計劃

? 保持項目進度，如設計完成、樣件交付、OTS認可等

--早期識別項目問題和促進糾正整改

--保持與JAC溝通項目狀態和問題

--可制造性評估

--要求分供方滿足APQP要求

圖1 APQP五個階段流程圖

圖2 整車開發NAM流程及節點門圖

一個車型APQP開發完整過程包含計劃和確定項目階段、產品設計與開發階段、過程設計與開發階段、產品與過程驗證、反饋、評估與糾正措施五個階段，與整車開發NAM流程聯系分別是G2-G3門產品策劃和定義、G3-G4門供應商選擇后的產品設計、G5-G8首模件之后的質量整改、量具、工裝開發等、PPAP批準以及項目總結（全過程）五個階段一致。需要重點注意的是產品質量策劃不應隨過程確認和就緒而終止。

2 產品研發階段APQP的三個階段

產品研發階段主要重點關注APQP五個階段中的前三個階段。

2.1 計劃和確定項目階段

首先在計劃和確定項目階段，在項目組組織下，根據收集到的相關輸入，通過產品的定點策略會議、項目組技術評審會議、供應商初始技術評審等，得到設計目標、產品特殊特性清單等，完成項目策劃和目標確定。

如圖3所示，在計劃和確定項目階段需要重點關注的是目標的確認，這就需要在產品策劃階段需要有正確和準確的輸入/需求，因此對整車來說市場規劃和營銷需求尤為重要，這些指導技術工程師和供應商設計和制造出客戶滿意度高的產品。

圖3 計劃和確定項目階段流程圖

2.2 產品設計與開發階段

在產品設計與開發階段，產品的造型數據、質量性能指標等已經凍結，供應商要根據造型數據和質量性能指標等進行結構性設計！技術工程師、SQE參加技術評審和研討會議確定經定義的可測量的幾何尺寸，外觀規范，性能和材料測試要求等；參加檢具、工裝與設備評審確認檢具概念、確認工裝與設備能夠滿足產品的設計要求。同時還要確認過程流程圖、DFMEA、PFMEA和控制計劃等。

圖4 產品設計與開發階段流程圖

2.3 過程設計與開發階段

在過程設計與開發階段，供應商首模件已經完成，但是還沒有在正式的生產線上進行生產，工藝等都沒有完全確定下來。SQE參加設計評審確認供應商的制造能力是否可以持續滿足指定的公差，確認評審檢具與工裝設計和制造。供應商更新過程流程圖、PFMEA和控制計劃，評審防錯和RPN降低計劃！此階段主要是保證產品能夠在非生產節拍下，完整按照工藝路線被合格生產制造出來。

圖5 過程設計與開發階段流程圖

3 APQP過程中的跟蹤與監控

前面已經介紹了APQP的三個階段的流程，有了流程還不夠，在實際的產品設計和實物驗證過程中，供應商因為成本、進度等原因，并不能完全按照流程執行，或者執行時間與項目的整體進度不匹配等情況。因此SQE需要做好APQP的監控和實時跟蹤。

該主機廠采用的管理方法是針對重點的零部件和初期評審時間進度滯后于項目組要求的風險件等要求供應商進行APQP現場匯報評審（流程見圖6）。

圖6 APQP匯報評審流程

項目組首先根據項目計劃和項目進度以及識別的風險供應商清單向采購科室提交APQP匯報的月度計劃，之后SQE要求匯報供應商提供階段性APQP材料，采購科室組織SQE人員和項目組領導等組成評審專家團隊，對供應商提交的材料進行審查，如資料不合格，統計出問題清單，退回給供應商根據問題清單進行整改，直至合格。如合格則在APQP匯報會上進行匯報，針對會上發現的進度、管控等問題形成追趕計劃、管控措施等，并要求供應商現場簽訂會議紀要。其中質量問題由SQE跟蹤閉環，商務問題由商務經理跟蹤閉環，技術問題由設計人員跟蹤閉環，所有閉環項目要求有閉環材料 （圖片、資料等）。匯報評審形成會議紀要由采購科室負責跟蹤稽核，直至問題解決。

4 供應商APQP現場審核和能力提升

在設計凍結后，產品的生產制造對其合格率影響至關重要，因此供應商生產現場設備、生產線管理等必須要達到一定的要求。為了達到督促供應商提高生產現場水平和質量管控能力的目的，SQE會按照計劃到供應商現場對供應商的產品開發/項目管理、原料及外購件管理、生產過程控制、物流及物料管理、設備/工裝/模/檢/量具管理、實驗室管理、人員素質進行審核（圖7為APQP現場審核通知和審核內容）！審核完成后列出問題清單（圖8）并跟蹤供應商進行整改，同步建立供應商審核檔案（圖9）！審核過程中如發現審核標準不適用或者有更好更方便的審核建議，審核小組會形成APQP現場審核效果確認和建議表格（圖10），以便后期不斷完善審核模板。

圖7 APQP現場審核通知和審核內容

圖8 APQP現場審核問題整改計劃

圖9 APQP現場審核檔案建立表

圖10 APQP現場審核效果確認和建議表格

5 結論

APQP是一個用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需步驟的一種結構化、系統化的方法。目前在該主機廠實行的APQP管理方法是SQE在借鑒其他主機廠優秀質量管理方法基礎上，不斷實踐、總結，再驗證、再修正改善中形成的，具有很強的實踐指導性。

當然目前的管理方法有些地方還存在不足，例如供應商對APQP的配合支持程度對能否開展好APQP工作影響很大、審核人員能力不足無法發現供應商存在的問題達不到供應商質量能力提升的目的等情況，這正是后期要去不斷改進的。

SQE開展APQP過程管理任重道遠，但是只要堅定不移推進，就能不斷提高供方產品質量，同時零部件的成本也會下降，也就能夠達成整車質量提高、成本下降，使供應商和主機廠雙贏。

Case analysis of APQP process control for parts development of a OEM

Xue Xin

( Anhui Jianghuai Automobile Co. Ltd, Anhui hefei 230601 )

This paper briefly introduces the definition, purpose, responsibility, main tasks and contents of APQP, and focuses on the three stages of APQP in product development phase. Introduce suppliers’ APQP report, the tracking and monitoring methods in APQP process of a OEM, by APQP on-site audit to check suppliers’ product development /project management, material management, raw materials and production process control, logistics and material management, equipment / tooling / mould / inspection / measuring management to improve quality assurance ability of suppliers!

APQP; three stage; reporting; site audit

B

1671-7988(2018)16-269-04

U461.99

B

1671-7988(2018)16-269-04

CLC NO.: U461.99

薛鑫，就職于安徽江淮汽車集團股份有限公司，主要從事研發階段供應商協同開發相關工作。

10.16638/j.cnki.1671-7988.2018.16.097