基于PDCA循環方法的應用案例分析

林有彬

摘 要：在充分學習企業全面質量管理中的質量改進提升理論的基礎上，為了深入調研了解企業的質量改進管理實踐，本文采用多種調查方法如實地觀察法、訪談調查法和文獻調查法等。通過調研、訪談等方式對浙江君鴻機械有限公司的質量改進中的質量管理改進案例進行了深入的分析研究。充分研究在質量提升中按照PDCA循環的"四個階段、十個具體步驟"的質量管理改進模式以及在其中運用的多種方法工具和遵守的相關步驟和原則。將理論知識與企業的質量改進管理實踐相結合，更深入的進行學習研究最后并進行總結以及提出相關見解和意見。

關鍵詞：質量管理；質量改進；PDCA循環

本文以浙江君鴻機械有限公司為調研對象，在深入實地調查和查閱大量文獻的基礎上對其質量改進活動中按照PDCA循環的“四個階段、十個具體步驟”的模式以及在運用的多種方法工具對其進行分析論述，并給提出自己相關的參考意見和見解。

一、PDCA循環簡介

PDCA循環又叫戴明環，最早由休哈特構想，之后美國質量管理專家戴明再度挖掘并加以廣泛宣傳和運用于持續改善產品質量的過程中。在推行全面質量管理工作中得到了廣泛的應用。首先在質量改進小組活動中試點。ISO9000標準已將其適用于各類工作活動的科學管理程序納入標準，作為質量管理體系建立和運行必須遵循的程序，也是質量持續改進應遵循的程序。

二、PDCA循環方法的應用案例分析

（一）P計劃階段

（1）現狀調查：接下來是對暖氣片壓鑄工序到去澆口工序加工周期長，庫存產品數量多的原因進行調查分析。小組成員在3月19日-3月26日期間對壓鑄到去澆口的工序的加工周期進行了調查記錄。由壓鑄到去澆口工序加工時間調查表可以得出壓鑄工序待沖的時間較長。

（2）設定目標：本次課題的目標就是縮短壓鑄到去澆口的加工周期時間以及降低在制品的數量。其中具體的目標值是使壓鑄到去澆口加工周期從 160分鐘降到78分鐘； 在制品數量從428片降低到80片。

（3）原因分析：造成加工周期時間長主要有以下幾個原因一是設備和人員不足或者是人員設備分配不合理；二是從壓鑄到去澆口的工序之間生產加工線設計連接不合理。

（4）確定要因，選擇突破口：針對如何縮短壓鑄到去澆口的加工周期時間以及降低在制品數量，小組成員提出了三個可供選擇的要因突破口。在現有的基礎上增加現有的設備以及人員；設計研發去澆口設備，并建立壓鑄到去澆口“一個流”生產線；對模具澆道進行改造，在模具取出的同時，能輕松的將澆口去除。 小組對三個可供選擇的突破口進行了分析、評估。

（二）D實施階段。對策實施如下

1.第一個方案的研制

（1）制定第一個方案的對策計劃的具體內容是設計制造出小型氣壓去澆口設備，建立“一個流”方式生產線。主要措施是制作氣沖裝置并進行安裝和調試最終建立一個流動生產線。其目標是使壓鑄到去澆口加工周期從 160分鐘降到78分鐘；在制品數量從428片降低到80片。

（2）小組對第一方案的具體結構進行討論，取得一致意見后，用三周的時間設計制造出小型氣壓去澆口設備，并在7#壓鑄機旁建立“一個流”方式生產線。

（3）試驗驗證 ：設計制造、安裝、調試完畢后，于4月20日在7#壓鑄機旁建立“一個流”方式生產線進行試驗驗證。

驗證結果：壓鑄到去澆口加工周期為75分鐘；在制品數量為53片。達到具體的目標值但是存在問題如下：

存在的問題：在壓鑄機的噴霧機在工作的時候，由于氣壓下降，從而導致出現了氣沖裝置經常會沖不斷澆口的問題。

結論：未能達到預期的效果。

2.第二個方案的研制

（1）制定第二個方案的具體對策計劃是設計制造出液壓去澆口設備，建立“一個流”方式生產線。主要措施是制作液壓裝置并進行安裝和調試最終建立一個流動生產線。其目標是使壓鑄到去澆口加工周期從 160分鐘降到78分鐘；在制品數量從428片降低到80片。

（2）小組用一周的時間對沖壓設備進行了改造，去掉了氣缸，將其更換為液壓缸，增加了液壓站，研制成小型的液壓去澆口設備，并組建了“一個流”生產線。

（3）試驗驗證

設計制造、安裝、調試完畢后，于4月29日將沖壓設備放置在7#壓鑄機旁，建立“一個流”方式生產線進行試驗驗證。

驗證結果：壓鑄到去澆口加工周期為74分鐘；在制品數量為50片。達到具體的目標值并且沒有出現氣壓裝置的問題。

結論：基本達到預期的效果。

（三）C檢查階段

1.效果驗證

（1）加工周期的驗證

5月2日-5月8日小組成員對壓鑄到去澆口工序的加工時間進行了確認。然后，通過5、6、7三個月鞏固期的跟蹤驗證，改善前后的效果是：加工周期從160縮短到75分鐘，加工周期大大縮短。

（2）在制品數量的驗證

5月2日-5月8日小組成員對7#機壓鑄到去澆口工序在制品數量進行確認。然后，通過5、6、7三個月鞏固期的跟蹤驗證，改善前后的效果是：在制品數量從428減少為53片，在制品數量大幅度減少。

（3）總目標達成的驗證

總的而言，經過設計制造出液壓去澆口設備，建立“一個流”方式生產線之后并進行長期的記錄觀察驗證得出，產品的加工周期下降縮短了51.8%；在制品數量下降了87.8%。目標圓滿完成。

2.效益展示

經過設計液壓去澆口設備，組建一個流生產線方式并投入實際生產的使用中后，這項QC質量提升活動大幅度縮短了從壓鑄到去澆口這一生產流程的生產周期，并且大大的減少了在制品的數量。從而消除了生產過程中時間的浪費，大大的提高了公司的生產效率，減少了成本費用，最終給公司帶來了很大的經濟效益如下：有形價值：獲得的直接經濟效益：9.7350萬元-39.7114萬元=29.9764萬元.

（1）制定鞏固措施實現標準化

建立了企業壓鑄到去澆口的生產的標準化操作體系，完善了流水線的生產系統。其中顯著的就是制定了去澆口作業指導書，明確去澆口工序作業。

（四）A處理階段

總結和下一步打算如下

1.總結

通過此次改善完成了鑄到去澆口“一個流”生產線的建立，創造性的解決了生產過程中存在的加工周期長以及在制品數量多的問題，完成了預定的目標值，使小組的專業技術、管理水平及綜合素質方面有了不同程度的提升。

（1）專業技術方面

①在確定要因、制定對策的過程中，使小組成員對生產線的分析、設備自動化設計等專業技術得到了提高；②小組積累了解決了一個流生產線設計的經驗；

（2）管理技術方面

①小組按照PDCA程序進行，解決問題思路的邏輯性較好；②在選題理由、要因確認等方面能以客觀事實數據為證據； ③學會利用排列圖、樹圖、調查表等多種質量改進工具來分析和解決問題；

總結：

企業通過PDCA循環的方法步驟進行持續的質量改進來不斷提高生產效率，減少資源，提高生產效率，帶來直接降低成本的效果。從而提高經濟效益并且滿足顧客的需求，對質量進行不斷地持續改進和創新。最終使企業獲得更高的經濟效益。本文以浙江君鴻機械有限公司為例，充分調查了該公司的質量改進案例采用PDCA循環活動這一科學管理方法技術，進行產品的質量改進和生產過程的工作質量改進以最終提升生產產品的質量。

參考文獻：

[1]陳嬋嬋：“標準化與質量管理的PDCA循環策”[J]，航天標準化，2002年06期。

[2]陳潔：“PDCA循環與質量管理[J]”，質量春秋，2006年第10期。

[3]川原慎也著，諶紅軍譯：《PDCA精進法-圖解精益制造042》[M]，東方出版社，2017年。