汽車線束生產過程檢驗技術與方法的探討

王雯倩

摘要：本文主要針對汽車線束生產過程檢驗技術與方法展開分析，思考了汽車線束生產過程檢驗技術與方法，希望可以為今后的汽車線束生產過程檢驗技術與方法提供參考。

關鍵詞：汽車線束生產；檢驗技術；方法

1、線束生產研究現狀

在產品多樣化、競爭愈加激烈的大環境下，我國制造業的發展正面臨環境、物質資源、人力資源等諸多因素制約.作為世界制造工廠的中國，只有消化、吸收國外先進生產方式，轉變我國制造業的發展模式，才能保障我國在全球的經濟地位。

精益生產是將生產過程中一切無用、多余的東西精簡，即消除各種浪費，最終使各方面達到最好的一種生產管理方式.因此，近年來精益生產受到眾多學者的關注.周武靜等基于資源基礎理論探討精益生產組成要素之間的關系；陳陽波等結合某游艇公司的生產現狀，結合編程軟件與Excel數據庫，開發了精益生產管理系統；牛占文等構建了基于精益生產的制造業企業管理創新模式、系統精益管理導入效果評價指標體系和基于時間熵的評價模型；張公一等利用SERVQUAL方法，建立了基于精益六西格瑪的服務業質量管理評價指標體系；韓曙光等基于電子看板構建了總成本最小的可分割式物料配送模型，并利用Lingo編程求解，用于指導倉儲部門進行物料的配送；黃鵬鵬等針對染布車間生產流程出現的問題，基于精益生產運用工業工程常用的改善技術，提出了對工序、工具、人機等3個方面的改善意見。

由此可見，對于精益生產的研究大多集中在理論系統方面，相關理論方法的應用研究顯得不足。同時，已有的研究多針對已暴露的問題強調如何使用精益優化方法，然而現實生產中明顯暴露出的問題猶如冰山一角，因此如何挖掘暗藏的問題對提高企業的精益生產水平顯得非常重要。

2、線束的結構和功能

隨著汽車安全性、經濟性、舒適性、環保性和功能性要求的不斷提高，汽車線束變得越來越復雜。由于功能增加、支路增加、連接器增加，汽車線束成為汽車故障的頻發環節。因此，在生產過程中對汽車線束的品質要求也越來越高，而建立并梳理每個工藝過程的關鍵監控點則為線束的品質管控建立了一道保障屏。

汽車低壓線束是由導線、連接器、端子、卡釘、護套、膠帶、波紋管、PVC管、支架、熱縮套管和熔斷絲盒等材料構成的總成。線束相互連接并傳輸電能和電信號給汽車上的電子電器，有著“汽車神經”的形象稱號。各個線束在整車中的功能不同，由此分為主線束、座艙線束、儀表板線束、門線束、頂棚線束、發動機線束等。

常見的線束缺陷有端子退出、繼電器/熔斷絲裝配錯誤、卡扣位置錯誤、繼電器工作不良、短路、絕緣皮破損、斷路、接觸不良等。除去引起故障的自然因素（使用期限超長，線束端氧化/變形）、電氣設備的故障引起線束的損壞以及裝配或檢修汽車零部件時的主觀人為因素[1]？之外，其中還有很多缺陷在線束的生產過程中即可預防或消除。

3、汽車線束生產的過程檢測

3.1來料檢驗

下面介紹幾種主要原材料的來料檢驗內容、技術和方法要求。這些原材料的包裝、外觀、標識均要求整齊、規范，無損壞、無明顯變形、表面無劃痕、無裂紋、無污漬等現象。標識要清晰且與實物相符。尺寸要求按國標檢驗，需符合相應圖紙/封樣的基本尺寸要求。除此之外，不同的原材料需要做一些特定的檢驗項目，以及特定的實驗（試驗）來檢驗其符合性。

1）電線檢驗：電線表面應光潔、平滑、無雜亂。編織線無缺股、漏編或斷股現象。絕緣層表面光滑平整，有良好光澤，印字清晰；導體線芯數量符合要求，無氧化、變黑。絕緣最薄點厚度符合行業標準要求，未注公差為±0.05mm；20℃導體電阻檢測，按JB/T8139—1999和JASOD611/1994標準要求試驗，應符合規定值。

2）插接件檢驗：插接件表面鍍層應完整、均勻、連續。適配性檢驗，要求護套應與配套端子配合良好，鎖位裝置無松動現象。

3）橡膠件檢驗：耐熱性能檢驗，按GB/T3512，100℃×70h檢測，硬度變化±15度。

4）PVC粘膠帶檢驗：膠帶寬度公差38±0.5mm，單層厚度公差0.100±0.025mm，膠帶長度公差20±0.25mm。阻燃性能檢驗，要求酒精燈火焰作用10s后離開火源5s內自動熄滅。180°剝離強度檢驗，按GB/T20631.2第11條進行試驗。

5）波紋管檢驗：軟管內外壁光滑、平整、無雜物、氣泡等缺陷，內外壁波紋完整，不允許有氣泡、雜質、裂紋現象，管路暢通，封閉出氣口后管壁及接口無泄漏。阻燃性能檢驗，燃燒酒精燈火焰作用6s后離開火源20s內自動熄滅。熱老化性能依據Q/LHY001—2009第5.5條和第7.4.1條進行試驗。進行相當于波紋管外徑2倍90度彎曲試驗，不得有脆化、裂紋出現，PVC管老化斷裂伸長率≥70%。

3.2下線檢驗

下線是線束生產的第一道工序，下線的準確性直接關系到整個生產進度，一旦出現錯誤特別是下線尺寸偏短，該線就報廢，導致下面的工序返工，影響生產效率。所以在下線工序首件檢驗重點是檢查線的長度，除此之外還有外觀檢查和包扎檢查。

1）尺寸檢驗：按工藝標準檢查下線尺寸及剝頭尺寸。一般用卷尺和游標卡尺分別對線長度和剝頭長度進行測量。

2）外觀檢驗：下線剝頭有全剝和半剝，具體情況根據工藝要求。如果是半剝需保留線皮；全剝的必須對剝頭進行保護，如護線杯、塑料袋等，不應有銅絲松散、切銅絲不平整、斷銅絲等不良現象。

下線檢驗合格標準應符合下列要求：（1）絕緣皮切口平齊，無夾傷、拖傷破損；（2）多芯線內芯線長度必須相同；（3）電線外皮無鋸齒凹凸的小缺口；（4）芯線銅絲無切斷、無劃傷、無氧化；（5）銅絲無散亂扭曲變形等現象。

3）包扎檢查：為便于下道工序的生產，半成品包扎需定量，導線截面積S<4mm的每50根/捆；S≥4mm的為每25根/捆；屏蔽線每25根/捆。

3.3壓接檢驗

壓接是線束組裝過程中對電線和端子進行的一種連接方式，通過施加一定的機械外力把端子和電線兩種材料緊密地接合，從而達到電性導通或固接的目的。良好的壓接端子能減少電阻，減少壓接處銅絲氧化，確保有牢固的緊密性和良好的導電性等各種優良的性能。

端子壓接除了單根導線壓接外，還有2根及2根以上導線的壓接，也稱合線或者共壓。一般通過檢查外觀、壓接高度以及拉脫力來保證壓接品質。端子壓接是否可靠，是否具有牢固的緊密性，通?？赏ㄟ^拉力測試和剖面分析進行檢驗。

1）外觀檢查。端子壓接應完好無損壞現象，不應有端子變形、銅絲過長、銅絲外露、斷銅絲等不良現象。

2）拉力試驗。由于線束主要起到連接作用，所以對于端子的壓接要求很高，不同線徑的導線規定有不同的拉脫力標準。將線束接線端子一端放入端子盤卡好，然后將線束另一端電線部分放入夾線塊的夾口中，旋轉手柄夾穩電線部分（線束接線端子已被壓?。?，用速度為（125±5）mm/min進行拉力試驗，當拉力達到設定值時，導體無壓斷、損傷和脫開、端子壓緊在導體和絕緣層上為合格。

3）端子壓接剖面分析。線束剖面分析儀是線束品質檢測分析的精密設備，用于端子截面品質檢驗，檢驗端子與線束的密合程度。截面分析是一種更準確、更為全面的檢測方法，通過截面圖可進一步鑒定壓接狀況。

4、結束語

綜上所述，采用更加科學合理的汽車線束生產過程檢驗技術與方法，才能夠提高汽車生產的質量和效果，為此，我們也有必要更好的提升其技術水平，提高方法的效果。

參考文獻：

[1]周武靜.精益生產組成要素之間的關系研究[J].管理學報，2017，9（8）：12