甲烷化系統(tǒng)改造總結(jié)

蔣榮龍

(兗礦魯南化工有限公司，山東滕州 277500)

兗礦魯南化工有限公司(以下簡(jiǎn)稱兗礦魯化)合成氨凈化系統(tǒng)，將氣化裝置產(chǎn)生的水煤氣(214 ℃，3.80 MPa)經(jīng)過(guò)CO、COS變換，其氣體組成(體積分?jǐn)?shù)，下同)分別為：CO 45.80%，H236.05%，CO216.55%，CH40.06%，Ar 0.11%，N20.34%，H2S 0.85%，COS 0.05%，NH30.19%，其中H2S、COS、CO2采用聚乙二醇二甲醚(NHD)法脫除，配氮?dú)猓缓筮M(jìn)行甲烷化精制，出工段CO+CO2微量不高于20×10-6，制得合格的精制氣送往合成工段。2015年11月，因出工段CO+CO2微量超標(biāo)，合成塔溫差最高達(dá)100 ℃，系統(tǒng)被迫短停，還對(duì)合成催化劑造成了極大隱患。

1 甲烷化原理

目前，國(guó)內(nèi)、外大型合成氨原料氣的精制方法有液氮洗和甲烷化兩種。兗礦魯化采用甲烷化去除前系統(tǒng)CO+CO2微量。在甲烷化催化劑作用下，將氣體中CO+CO2通過(guò)反應(yīng)轉(zhuǎn)化為CH4，達(dá)到脫除微量CO和CO2的目的[1]，其反應(yīng)如下：

CO+3H2=CH4+H2O-206.28 kJ/mol

CO2+4H2=CH4+2H2O-165.09 kJ/mol

每1% CO轉(zhuǎn)化的絕熱溫升為72 ℃，每1% CO2轉(zhuǎn)化的絕熱溫升為60 ℃。無(wú)論是CO還是CO2的甲烷化反應(yīng)，均是體積縮小的強(qiáng)放熱化學(xué)反應(yīng)，所以從甲烷化爐的溫升基本可以判定微量組分的多少，即微量越多，溫升越高，反之溫升越低。

2 改造前變換系統(tǒng)和甲烷化系統(tǒng)

改造前變換系統(tǒng)流程如圖1所示。由氣化送來(lái)的3.80 MPa(表壓)、214 ℃、水汽/干氣為1.40的水煤氣經(jīng)煤氣水分離器(V6201)分離掉水及煤塵后，進(jìn)入中溫?fù)Q熱器[E6201(Ⅰ)]溫度升高至250 ℃后，進(jìn)入第1中溫變換爐(R6201)，第1中溫變換爐分上、下兩段，爐內(nèi)裝有兩段耐硫變換催化劑，段間配有煤氣激冷管線調(diào)溫，出第1中溫變換爐氣體中φ(CO)≤5.0%(干基)，溫度為435 ℃ 左右。經(jīng)甲烷化加熱器[E6201(Ⅱ)]、中溫?fù)Q熱器[E6201(Ⅰ)]進(jìn)入第1中變廢熱鍋爐(E6202)，產(chǎn)生2.5 MPa中壓蒸汽，中變氣溫度降至260 ℃后進(jìn)入淬冷器(V6202)，用管網(wǎng)來(lái)的高壓鍋爐水淬冷至240 ℃后進(jìn)入第2中溫變換爐(R6202)，爐內(nèi)裝有兩段耐硫變換催化劑，出口變換氣中φ(CO)≤1.0%(干基)，溫度為260 ℃左右，然后進(jìn)入第2中變廢熱鍋爐(E6203)[2-3]。

圖1 改造前變換系統(tǒng)流程

此套系統(tǒng)2008年開車，變換系統(tǒng)中的淬冷器(V6202)原設(shè)計(jì)為加管網(wǎng)來(lái)的高壓鍋爐水，用于調(diào)節(jié)第2變換爐水汽比，但開車至今一直未投用鍋爐水，實(shí)際上該設(shè)備處于閑置狀態(tài)。

改造前甲烷化系統(tǒng)流程如圖2所示。來(lái)自脫碳工段溫度33 ℃、壓力3.2 MPa的脫碳?xì)馀?.8 MPa 氮?dú)?，進(jìn)入配氮混合氣(V6214)后分三路：一路為脫碳凈化氣直接進(jìn)入甲烷化爐(R6204)，此路為冷線；另一路經(jīng)甲烷化換熱器(E6209)與從甲烷化爐出口的精制氣換熱，進(jìn)入甲烷化爐(R6204)，此路為次熱線；最后一路經(jīng)次熱線后再與管程介質(zhì)為變換氣的甲烷化加熱器(E6201)換熱，最終將甲烷化爐入口氣體溫度調(diào)節(jié)至約275 ℃后進(jìn)入甲烷化爐(R6204)。

圖2 改造前甲烷化系統(tǒng)流程

為防止脫硫系統(tǒng)的脫硫指標(biāo)超標(biāo)，如未脫除的硫化氫進(jìn)入甲烷化爐，會(huì)造成催化劑中毒失活，故將甲烷化爐內(nèi)分為兩段，上層裝填13 m3精脫硫劑，爐內(nèi)共裝有16 m3甲烷化催化劑，可保護(hù)甲烷化催化劑。

3 出工段微量超標(biāo)原因分析

出工段微量超標(biāo)的原因可能為：①甲烷化催化劑活性降低；②甲烷化催化劑中毒失活；③變換系統(tǒng)CO超標(biāo)或脫碳塔后甲烷化催化劑活性降低。

平均每18個(gè)月更換約5 m3甲烷化催化劑，于2015年催化劑基本到期，但催化劑未完全更換，應(yīng)是此次事故的主要原因。事故發(fā)生后經(jīng)相關(guān)人員研究分析，前系統(tǒng)CO+CO2指標(biāo)正常，但無(wú)論是催化劑活性降低還是催化劑中毒失活，甲烷化爐催化劑裝填量?jī)H有16 m3，空速較大，應(yīng)是較為直觀的看法；同時(shí)考慮到更換催化劑周期為18個(gè)月，更換較頻繁、費(fèi)用較高等原因，決定對(duì)其進(jìn)行改造，咨詢催化劑廠家的結(jié)果也是建議應(yīng)增加催化劑的裝填量。

4 改造后變換系統(tǒng)和甲烷化系統(tǒng)

改造內(nèi)容主要是增加甲烷化催化劑的裝填量，可以將甲烷化爐全部盛填催化劑，增加槽子用于盛裝精脫硫劑氧化鋅。如果增加精脫硫槽改造，須重新設(shè)計(jì)安裝設(shè)備，費(fèi)用較高，變換系統(tǒng)的淬冷器經(jīng)校核完全可以作為精脫硫槽使用。

淬冷器的進(jìn)、出口管道直接相連，將淬冷器移出變換系統(tǒng)，再將淬冷器進(jìn)、出口法蘭經(jīng)配管與甲烷化爐相連，把淬冷器放置于甲烷化爐前，通過(guò)改造淬冷器內(nèi)部裝入16 m3精脫硫劑氧化鋅，甲烷化爐內(nèi)全部裝入甲烷化催化劑，裝填量為29 m3。對(duì)淬冷器的改造不僅節(jié)省了大筆費(fèi)用，甲烷化爐催化劑盛裝容量也得到了提高[4]。改造后變換系統(tǒng)和甲烷化系統(tǒng)流程分別見圖3和圖4。

圖3 改造后變換系統(tǒng)流程

圖4 改造后甲烷化系統(tǒng)流程

5 效果分析

(1) 改造前，甲烷化入口溫度一般為 275 ℃；

改造后，甲烷化入口溫度調(diào)整至260 ℃。甲烷化反應(yīng)為強(qiáng)放熱過(guò)程，降低溫度有利于正反應(yīng)，即CO與CO2反應(yīng)更徹底。但考慮到反應(yīng)活性分子數(shù)量減少，反應(yīng)速度會(huì)相應(yīng)的降低，在裝置生產(chǎn)負(fù)荷較大且空速較大的情況下，甲烷化爐入口溫度不能過(guò)低。改造后因甲烷化催化劑裝入量增大，即使降低甲烷化入口溫度，反應(yīng)的活性分子也不會(huì)減少，反而比改造前增加，避免了改造前的不利因素。

(2) 出工段微量經(jīng)改造后含量保持為零。

(3) 在2016年脫硫指標(biāo)超標(biāo)嚴(yán)重期間，為防止H2S甲烷化催化劑中毒失活，對(duì)淬冷器出口取樣進(jìn)行分析，未發(fā)現(xiàn)硫化物，有效地保證了系統(tǒng)運(yùn)行，表明此次改造較為成功。

(4) 由于改造前甲烷化催化劑過(guò)少，更換次數(shù)頻繁，且需要停車處理，費(fèi)用昂貴，通過(guò)改造可以減少催化劑更換頻次，降低了生產(chǎn)費(fèi)用。

6 結(jié)語(yǔ)

通過(guò)此次改造，將變換系統(tǒng)無(wú)實(shí)質(zhì)作用的淬冷器變廢為寶，并有效增加了甲烷化催化劑的裝填量，為后期系統(tǒng)安全穩(wěn)定長(zhǎng)周期運(yùn)行打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

參考文獻(xiàn)

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[2] 楊星光，李玉蘭.80 kt/a合成氨裝置變換系統(tǒng)優(yōu)化改造運(yùn)行總結(jié)[J].化肥工業(yè)，2014，41(1)：36- 39.

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