讓我們一起種下希望的種子
——延安煉油廠聯合三車間設備管理經驗簡介

馬強

延安煉油廠聯合三車間自2011年成立以來，在上級部門的領導下，車間通過生產實踐，不斷地總結經驗，設備安全管理不斷改進、不斷完善，車間的設備管理已經逐步達到現代化、科學化、合理化、流程體系化。實現了設備的高效、平穩、安全運行，最大化的服務裝置生產，保障裝置長周期運行，車間在設備管理方面主要付出以下努力：

1 不斷夯實設備基礎管理，為設備安全平穩運行奠定基礎

基礎管理是設備管理之本，做好基礎管理是實現設備良好運行的先決條件。車間主要從4個方面開展工作：一是組織認真學習我廠機動部下發的各項設備管理制度，并以此為依據建章立制，不斷完善車間的各項管理制度及考核細則，做到任何工作“有章可循、有據可依”。以制度為準繩，強化責任落實，對于不按制度執行的行為嚴格考核，促使設備維護人員養成自覺遵守制度的習慣。二是建立健全了設備檔案。檔案是設備一生最基本的記錄文件，記錄1臺設備從規劃、設計、制造、使用、維護、改造、更新、報廢的全過程。車間注重對日常資料的收集整理，做到每臺設備的“管、用、養、修”都有記錄，以便建立設備終身檔案，使設備管理專業化。三是強化設備檢查力度。車間更新了操作人員電子巡檢系統，調整了部分巡檢部位，消除了巡檢的盲區。加大了考核力度，對發現的問題進行適當的獎勵，提高了操作工的巡檢責任心，使巡檢不再是走過場。車間技術人員及管理干部實行1日2檢及每周2次的聯合檢查，根據檢查情況，填寫檢查表。對關鍵設備實行設備點檢制，確定點檢部位、點檢內容、點檢方法、點檢標準及點檢時間等，并制定了《設備點檢表》。對高溫、易腐蝕部位制定了《高溫、易腐蝕部位檢查表》，定期進行檢查。四是加強設備的運行管理，及時掌握現場設備的運行狀態，提早發現設備隱患及問題，根據運行狀態積極開展預防性檢修，及時消除設備隱患。近年來，設備完好率始終保持在98%以上，關鍵設備完好率為100%。

2 保障設備長周期運行，為裝置帶來經濟效益最大化

一是從強化設備維護保養入手，做好設備的清潔、潤滑、調整、緊固、防腐工作。加強設備操作，保證運行參數在規定范圍內，杜絕“三超”發生。做好設備潤滑管理，動設備良好的潤滑是保證動設備正常工作、發揮設備潛能、保證裝置長周期運行的關鍵，車間嚴格執行3級過濾制度，嚴把潤滑油質量，嚴格檢查考核，定期更換潤滑油脂，按時對再用潤滑油抽樣檢測分析，保證設備的良好潤滑。每日對備用設備進行盤車，定期對備用設備進行切換使用，對所有設備進行責任承包制，并落實到人。以專人負責的形式牽頭對現場設備開展衛生檢查、嚴格考核，很好的落實了衛生承包制度，為設備創造了良好的運行環境。二是做好設備檢修工作，主動實施預防性維護，摒棄“壞了再修，沒壞不管它”的不良習慣，樹立“主動檢維修，定期做保養，預防事故發生”的新理念。將設備管理人員從救火員的被動局面轉變為醫護者的主動局面。積極消除設備的潛在缺陷。強化檢修過程的檢查，嚴格把控設備檢修質量，恢復和保持設備的良好使用狀態。

3 積極使用新技術，提高設備運行可靠性

裝置在運行過程中，不可避免會出現一些因設計不合理或設備老化帶來的問題，這些問題嚴重制約了設備的可靠運行。車間成立技術公關小組，對設備的安全運行有針對性的開展調研、討論，得出解決方案。例如我車間乙苯裝置1臺換熱器，該換熱器管程與殼程之間的溫差及壓差相對較大，換熱器管板法蘭一直存在微漏情況，多次緊固無效，通過了解比對，我們使用了一種新型的載荷墊片，并采用先進的液壓緊固工藝，徹底解決了由于溫度變化大引起的微漏問題。再如我車間的苯塔底回流泵因介質溫度高、易揮發造成的機封泄露問題，積極進行改造，將原單端面機械密封改為雙端面串聯機封，有效降低了機封的泄露率。

4 嚴格漏點管理 ，改善現場操作環境

在化工生產車間里，裝置的主要原料和產品都含有大量苯系物，苯系物對人體的傷害很大，加之現在環保法律的嚴格，漏點管理就顯得尤為重要。車間高度重視漏點管理，樹立“漏點就是隱患，泄露就是事故” 的理念，對裝置密封點進行全面的統計和登記，強化現場檢查，發現漏點及時處置。積極開展VOCS揮發性有機物的治理工作，對于泵、壓縮機、閥門、法蘭等易發生泄漏的設備與管線組件，制定泄漏檢測與修復計劃，定期檢測、及時修復，防止和減少跑、冒、滴、漏的現象，通過開展此項工作，使車間在環保和安全管理上得到了提升。

5 抓好職工培訓，提高全員的業務素質和操作能力

做好職工培訓，使每位職工掌握設備的操作技能，達到管好、用好設備的目的。車間在年初根據崗位技術人員的編排，制定年度的教育培訓計劃，將裝置上所有設備按類別分類制作了作業指導書：如機泵作業指導書、尾氣壓縮機作業指導書、冷凍機作業指導書等，并將作業指導書制作成視頻的形式，對職工進行操作技能和理論知識的培訓，使職工對關鍵步驟的操作一目了然，邊看視頻邊學習，這樣使乏味的培訓工作變得多樣化，并可以直觀的從視頻中學到操作技能和注意事項，大大提高了職工的業務技能。借助“TNPM”管理中“一點課”的形式，在職工中開展業務知識交流活動，將職工在生產過程中的小竅門、小經驗發揚光大，做到經驗共享。

6 持續推進“6S”管理，營造良好的工作場所

根據我廠機動部“6S”管理工作實施方案的要求，結合《煉化公司6S精益管理指導手冊》，我車間將6S工作具體分為裝置現場和辦公場所2個區域進行管理。對具體區域和具體事項細分給個人，同時根據車間6S管理考評細則，對裝置現場、辦公區域6s工作開展的具體內容進行嚴格考核，當月兌現獎金。開展過程中車間對班組和管理人員制定培訓計劃，并進行了多次培訓，對6S的內容、意義、方法以及生產裝置區檢查標準和辦公室檢查考核標準進行反復的培訓和學習，讓每位員工掌握6S工作的知識和標準，以保證6S工作的有序開展。與兄弟單位建立了互幫互學關系，多次組織雙方人員參觀交流，幫助發現問題，同時學習借鑒好的經驗來提高自身管理水平。通過加強生產裝置的現場管理、辦公區域大整治等措施，實現“裝置現場和辦公場所整潔，物品擺放有序，定置定位合理，標識一目了然”的工作新局面。督促車間職工衣著扣領、佩戴黨徽、職工牌等，全體職工的素養不斷提升，為大家創造了安全、舒適的工作環境。

設備管理是一門學問，設備技術更是精益求精。我們還在不斷的努力學習、不斷的完善，希望通過這次交流，我們都能相互借鑒，共同總結設備管理經驗，保證設備安全平穩地長周期運行。