全員生產維護在企業設備管理中的實踐與探索

蔡珩

（中車北京二七機車有限公司，北京 100000）

1 簡介

二七機車公司始建于1897年，現隸屬中國中車股份有限公司，是國內主要軌道交通裝備制造企業之一。近年來隨著新產品不斷研發，多品種小批量的生產特點越來越明顯，對設備管理也提出了許多新的要求。而公司原有的設備管理模式，在市場經濟的大環境下其缺點逐步凸顯。

面對新形勢下設備管理的新局面和新挑戰，二七機車公司通過引入精益管理思想入手，積極探索，大膽實踐，組織推動全員生產維護，并緊密結合百年老廠的實際，開展建立組織機構、確定目標、宣傳新理念、培訓新標準、培養示范設備、開展故障分析、檢查落實、持續改進等多方面工作，在二七機車公司全面基本建成了一整套具有一定特色的新型設備管理體系。

通過本項目的開展，二七機車公司的設備維修費用總體上逐年下降，重點設備技術狀態逐步好轉。每年因設備原因對生產造成重大影響的事件發生次數逐年下降到基本為零。重點設備的故障停時得到了有效的控制（160多臺重點設備，連續4年控制在平均48h以內），1300多臺主要生產設備的完好率也持續保持在95%以上，基本達到了提高設備完好率，增加設備開動時間，縮短故障修理時間，降低故障維修費用，進而更好地為企業生產和經營服務的目的。

2 實施背景

近年來，隨著二七機車公司不斷發展，產品種類越來越多，多品種小批量的生產特點越來越明顯。對設備管理的要求也越來越高，不僅要求保障生產，更要控制費用，將錢花在該花的地方。而公司原有的設備管理體制相對較為死板、固定，重視設備故障后修理和計劃性修理，保養維修策略單一，基本不考慮綜合成本。且存在管用脫節，用設備的人不管設備，管設備的人不用設備的脫節現象。一方面部分重要設備維修不足，故障率提高，對生產造成影響；另一方面部分設備又維修過度，存在浪費，增加了企業的經營成本。同時隨著公司的不斷發展，公司的設備數量和結構也發生了很大的變化，越來越多的數控設備進入了生產現場。這些設備無論對于操作使用、維護保養，還是故障維修、備件儲備，都提出了更多、更高的要求，使我們必須對原有的設備管理體制、維修策略等進行優化、完善和創新。

隨著精益生產思想的逐步引入，作為精益生產的主要支柱和重要工具之一，以全員生產維護為核心的現代設備管理方法進入了我們的視野。全員生產維護，即TPM（Total Productive Maintenance），是一種全員參與的生產維護模式，其要點在于“全員參與”及“生產維護”。

通過建立一個全體員工參與的生產維護活動，使設備處于最優狀態。其特點是三個“全”，即全效率、全系統和全員參加。全效率指設備壽命周期費用最優和設備綜合效率最高。全系統：指生產維護的各個方法都要包括在內，包括預防維修（PM）、維修預防（MP）、改善維修（CM）、事后維修（BM）等。全員參加：指設備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動（表1）。

表1 兩種設備管理方法對比

3 本成果內涵與做法

2012年以來，我們積極學習精益管理思想，以“保障生產”和“創造效益”為目標，以推動全員生產維護為手段，宣傳全員生產維護理念，培養全員生產維護能力，優化組織結構，完善管理制度，開展專題活動，引入先進方法，努力實現重點設備技術狀態穩步提升，設備修理費用逐步降低的效果。實施過程中，按照理念先行、組織保障，以點帶面、重點突破，全面實施、持續改進的總體思路，最終基本實現了通過引入全員生產維護，對公司設備管理體制進行優化和完善的目的。

本工作主要經歷了以下幾個階段：

2012年，初步引入精益管理思想，對公司各單位進行全員生產維護理念宣傳，組織4個車間，確定13臺重點設備初步建立點檢制度。

2013年，將試點范圍擴展到8個車間、63臺設備。分別編寫《點檢基準書》、《操作指導書》、《維護保養作業指導書》等作業文件；引入“重點設備故障平均停時（MTTR）”指標，對重點設備進行故障統計；建立單點課及設備管理改善制度，將培訓貫穿于整個工作的始終。

2014年，在認真總結前兩年工作經驗和教訓的基礎上，將全員生產維護推廣到了全公司1000余臺設備，覆蓋全部主要生產設備。建立完善設備故障統計分析制度，針對故障多或消耗費用高的設備進行故障分析，找出存在問題并采取相應解決措施。

2015年，鞏固全員生產維護取得成果。針對前期暴露出來的問題，組織對與實際情況不相適應的部分基準書、指導書等作業文件進行修訂、完善。組織實施綠帶項目，對轉向架事業部14臺輪對生產設備進行管理改善。

2016年，進一步完善TPM管理模式。開展TPM專業理論培訓，引入OEE（總體設備效能）、MTTR（平均故障修復時間）指標，進一步對設備維修信息進行統計分析應用，為預防修理提供依據。

幾年來，我們采取的做法主要可分為以下4個方面。

3.1 優化組織結構，完善制度規范

為了順利推動全員生產維護，公司對公司、分廠、班組三級設備管理組織機構進行了調整和優化。成立了TPM推進領導小組、工作小組，公司領導重視，主管部門牽頭，多部門共同參加。資產管理部牽頭具體負責組織TPM點檢、操作、保養等技術文件的制訂、審核、培訓工作，并對各生產單位TPM各項工作進行指導、檢查和督促。各生產單位成立TPM推進小組，負責按照公司TPM工作總體要求，組織開展本單位TPM各項工作。與此同時，公司對設備管理系統原有的各種規章制度和工作流程進行了全面的梳理，陸續制訂、修訂《TPM管理辦法》、《單點課工作規范》等制度規范9個；對全公司1000余臺機械動力設備建立了《設備點檢基準書》、《設備點檢表》、《操作指導書》、《保養作業指導書》等操作文件5000余份，并不斷完善（圖1、2）。

圖1 設備點檢基準書

圖2 設備保養作業指導書

3.2 開展專題活動，提高員工能力

自2013年起，公司每年都以競賽的形式，圍繞一個專項主題，開展一次專題活動。對優秀集體和先進個人進行評選表彰，召開表彰大會，個人獎勵、設備授牌，樹立典型，形成示范效應。2013年組織開展主題為“全員參與設備維護，降本增效保障生產”專題活動。促進各單位提高全員自主保全意識，編寫點檢作業基準書等操作文件，建立和執行點檢制度。2014年組織開展主題為“全面推動預防維修，扎實開展專業保全”專題活動。制訂和規范專業保全人員《點檢基準書》、《點檢表》，要求各單位維修人員定期對本單位設備進行巡檢，及時發現和解決操作人員在日常工作中未發現的設備隱患。2015年組織開展主題為“以我為主，全員參與，深入推進TPM管理提升”專題活動，促進各生產單位設備管理提升的主觀能動性。各單位結合實際，總結3年來TPM推進工作中的經驗和不足，自主思考，注重實效，從設備改善的多方面，開展提升活動。年底經過資產管理部綜合考評，評選出效果顯著的14項目，獲得經濟效益約137萬元。

與此同時，公司還組織開展了單點課及設備管理改善活動，培訓和引導各生產單位主動調動和激發全體員工的積極性、創造性，立足本職崗位，發揮聰明才智，緊緊抓住設備運行、保養等環節，通過規范工作流程、作業方法、改善實例等群眾性創新活動，消除微小缺陷、改善設備管理。公司及時對涌現出的優秀案例進行總結提煉，再進行推廣普及。2014年、2015年、2016年分別對上報的400余份《單點課程表單》和《設備管理改善案例》組織評審，分3批共選出28項優秀單點課程和35項優秀設備管理改善案例予以表彰獎勵，并將優秀成果匯編成冊，發放到公司各生產單位學習交流。

3.3 引入先進方法，優化管理手段

3.3.1 建立以點檢為核心的新型設備保養制度

將設備分為公司級關鍵設備、車間級重點設備和普通生產設備3大類，本著“簡單設備誰使用誰負責、復雜設備誰主操誰負責”、“設備維修中心、車間維修班、各班組分類跟蹤設備狀態”的原則，認真執行點檢制度，及時發現并處理設備故障隱患，降低故障停時，保證設備完好率。

圖3 優秀單點課及優秀改善報告書

3.3.2 引入MTTR、MTBF、OEE等管理指標

2013年，引入了設備“故障平均修復時間（MTTR）”指標,重點對全公司160臺重點設備進行監控。首先，加強對重點設備日常維護保養的監控，公司設備維修管理中心技術人員參加車間其次建立了重點設備故障后的報告制度，確保信息通暢以便積極調動資源組織好重點設備故障修理，盡可能地縮短停機時間；同時，還組織各車間建立一定規模的重點設備備件儲備。通過這些措施，確?！肮收掀骄迯蜁r間”這個新指標得到有效控制。2016年以公司開展工位制節拍化生產線建設為切入點，逐步引入OEE（總體設備效能）、MTBF（平均故障間隔時間）等指標并組織對各事業部設備管理人員進行培訓以便其掌握這些指標方法。

3.3.3 建立完善設備故障統計分析制度

圖4 設備故障維修統計分析

圖5 單臺設備故障趨勢

針對重點設備進行單臺設備故障時間趨勢統計分析，進而找出解決對策，為設備備件儲備、預防修理工作方式方法的改進提供依據。通過引入設備故障數據分析及設備壽命周期分析等手段，找到導致設備故障停時時間長、設備故障次數多的關鍵易損配件，做到有計劃儲備備件。

3.3.4 引入目視化管理方法

目視化管理具有直接、簡潔的特點。在TPM管理活動中，我們采用精益管理思想，將設備動態管理指標目視化，及時反映在看板上，第一時間發現問題，解決問題。組織公司各生產單位建立了車間級、班組級管理看板，將主要設備管理指標納入到看板之中向全體員工進行公開展示，一方面激發員工自覺向先進學習、看齊，另一方面也方便檢查監督，提高工作效率。

3.4 加強宣傳培訓，促進員工參與

在老企業推廣新方法難度很大。推進TPM對各個層次員工進行系統培訓必不可少。公司一方面“請進來”，邀請專家對公司領導及各級TPM推進人員進行培訓。另一方面“送出去”，選送有關人員到專業培訓班進行專業的技術培訓。同時認真做好企業內部宣傳培訓，讓員工掌握TPM活動的基本內容和工作方法。幾年來，拍攝了《電焊機保養》等設備點檢標準流程微電影數部，更加有效地幫助員工掌握技能。

圖6 電焊機保養微電影拍攝過程

4 實施效果

4年多的時間里，二七機車公司通過不斷的努力，全員生產維護的理念不斷深入，氛圍逐步形成，在員工中的普及率、參與度持續提高，示范效應和員工自發參與程度穩步提升。同時，維修費用逐年下降，重要設備技術狀態逐步好轉，故障停機時間得到有效控制，為完成生產任務提供了重要保障，取得了一定的效果?？梢愿爬橐韵聨追矫?。

4.1 設備維修費用逐年降低

2013年至2016年，通過全面推行全員生產維護，在公司銷售收入以年均約25%的速度增長的同時，維修費大約以5%的速度逐年下降，2016年實際發生設備大修費、維修費合計僅300萬元左右。

4.2 重要設備技術狀態逐步好轉

公司重要設備技術狀態逐步好轉，從最初的經常發生由于重要設備故障對公司生產全局造成影響的事件，逐步下降到目前基本為零。重點設備故障平均停時得到了有效的控制，160多臺重點設備，連續4年控制在平均48h以內。

4.3 全員參與的氛圍基本形成

通過全員生產維護的持續開展和改善，目前公司從上至下各級領導、部門、員工均了解和認可了全員生產維護理念，公司設備管理方法不斷優化，管理制度持續改善，員工自主開展，自我改善的氛圍不斷增強。

4.4 為公司進一步開展精益管理奠定了基礎

通過全員生產維護的建設，我們不僅學到了先進的管理方法，掌握了先進的管理工具，培養了一批年輕的設備管理人員，同時也積累了大量的基礎數據，為公司下一步深入開展精益管理奠定了一定的基礎。