岸邊集裝箱起重機小車軌道焊接工藝

李祥軍

（重慶果園建設發展有限公司 400050）

引言

岸邊集裝箱起重機裝卸作業過程中，由于小車運行速度快，加之小車負載變化及起制動極為頻繁，都對小車軌道產生了不利影響，小車軌道的焊接質量直接影響到岸邊集裝箱起重機的正常運行。準確的分析判斷軌道的焊接性能，熟練掌握軌道焊接工藝，及時解決軌道焊接難題。

1 焊接工藝分析

岸邊集裝箱起重機小車軌道的截面為工字形，具有良好的抗彎強度。常用的小車軌道材質均屬高碳中錳鋼，其含碳量、含錳量均較高，焊接整體性能較差。大多數軌道鋼出廠時需要對表面進行淬火處理。因上板厚大，易產生焊接裂紋，尤其是延遲裂紋。其功能主要應用在母材焊縫金屬的縱深處理。根據軌道鋼的化學成分及物理性能，必須焊接性能差異分析，制定科學合理的焊接工藝措施，加強預熱溫度的嚴格控制，以科學的焊后熱處理，實施有效的工藝措施，獲得較好的小車軌道焊接質量，確保起重機的安全可靠運行。

2 焊前準備

2.1 焊接工裝處理

為了有效的降低焊接變形問題，需要根據接頭兩端安裝卡馬，使用模塊固定軌道的位置，及時調整焊接縫，卡馬與焊接平臺需要實施有效的焊接固定處理。

2.2 焊接材料的準備工作

軌道底部和中部使用J507焊條，直徑為5mm；軌道頂部使用J857焊條，直徑為4mm。電焊條使用350～400℃的烘焙標準，烘干的焊條需放入有電加熱的保溫筒內，隨用隨取，4h內完成焊接。若在空氣中暴露了3h左右，使用時需重新烘焙。

2.3 接頭的準備工作

接頭裝配過程中，需要使用接頭下襯墊的操作。尺寸控制在2～3cm之間，材料需要根據接頭焊接的標準要求，調整打磨的深度。裝配過程中需要使用直尺檢驗，確定兩段軌道的對齊處理，對齊后使用擋板在軌道兩側進行定位處理。

2.4 焊縫的清潔處理

在軌道接口端面50mm范圍內，需用千葉輪打磨除去軌道四周表面銹蝕及油污，不允許使用砂輪直接打磨，以免磨量過大，影響軌道接頭的平面度。

2.5 預熱和層面間溫度的處理

焊接前需要對焊接的部位進行充分的預熱處理，保證預熱溫度符合焊接要求。按照質檢要求，采用有效的激光溫度測試儀進行檢驗分析，保證符合測試溫度的基本要求。中斷焊接過程中，需要重新預熱達到300～350℃。

3 焊接中的要領

采用直流反接法短弧焊，軌道焊接分3層施焊，除打底焊縫外每層焊縫高度為3mm，按照軌底、軌中、軌底的順序進行焊接，必須在鋼襯墊外側引弧，用短弧操作。焊接需采取必要的防風措施，以避免風直接吹到焊接部位。

3.1 軌底焊接

在預熱達到300～350℃后，用直徑為5mm的堿性焊條進行軌道底部焊接，底部須焊滿焊平，兩側不得凸起，否則中層焊接時，無法安裝兩側的銅胎板。

3.2 軌中焊接

清理底部焊渣，用卡蘭固定銅胎板，安裝時確保銅胎板與軌道間留足5mm的間隙，以便焊渣順利流出。軌中焊接是在高溫下進行的快速施焊，采用不清渣連續密封焊接的強迫成型法，依靠電弧吹力將焊渣從間隙中流出。焊接時，要求快速更換焊條，當焊至軌道兩側時應多停留一會兒，以避免熔池兩邊熔渣凝固太快造成夾渣，中間層焊至離軌道表面12～15mm時，停止焊接。

3.3 軌頂焊接

軌中焊接完成后，待軌頂溫度降至300～350℃時開始施焊，采用窄焊道快速運條進行多道堆焊，頭部預留12～15mm深度，堆焊4～5層，每層堆焊高度3mm，焊縫寬度為焊條直徑的3.5倍，堆焊焊縫高出軌面3～4mm，每焊一層都必須清除焊渣，并用錘擊法均勻敲擊焊縫。焊接時應采用短弧焊接，注意控制電弧，電弧不要與銅胎板碰觸，以防焊縫滲銅而產生裂紋；焊接最上層時，注意控制焊接速度，以避免出現焊接缺陷。

4 焊后的操作處理

4.1 熱處理

軌道焊接完成后，必須用氧乙炔中性火焰對軌道接縫兩端各200mm范圍內進行30min的均勻加熱，加熱溫度600～650°，然后用4層石棉布包扎保溫緩冷。

4.2 接頭打磨

將焊縫預熱達到300～350℃，用碳弧氣刨取出底部襯墊，把底部打磨平整。軌面打磨時一定要軌面弧形過渡，保證與軌道的一致性，避免小車運行到焊縫處引起振動。

4.3 焊縫質量核對分析

軌道接縫打磨完工24h后進行100%MT檢查。如果發現表面、內部存在缺陷問題，需要及時進行返修處理。如果打磨清除不徹底，可以采用碳刨打磨，清理干凈。碳刨打磨處理過程前后，需要做好預熱操作，焊接后需要做好保溫工作。

5 結語

綜上所述，岸邊集裝箱起重機小車軌道焊接工作非常重要，直接影響到設備的安全和高效運行，需要制定科學合理的焊接工藝，通過對軌道焊前、焊中和焊后的處理，采用切實有效的防控措施，不斷提升焊接技術水平，解決軌道焊接中的常見問題。本文根據多年的生產實踐介紹的岸邊集裝箱起重機小車軌道焊接工藝比較科學、規范，同時也適用于集裝箱場橋等類似設備的軌道焊接。