回轉支承在濃密機上的應用

金明昊+薛軍

摘 要 回轉支承應用于濃密機，開闊了設計思路，使設備傳動系統簡單、緊湊。文章介紹了回轉支承結構特點及回轉支承在濃密機上的應用。

關鍵詞 濃密機 傳動系統 回轉支承

中圖分類號：TH112 文獻標識碼：A

濃密機是選礦廠精礦和尾礦的洗滌和脫水處理的主要設備，廣泛用于金屬選礦、治金、化工、環保、煤炭等諸多領域。隨著現在選礦廠處理量的逐步擴大、大型濃密機的需求量的增加、濃密機機械傳動部份的可靠性極為重要。老式中心傳動式濃密機的機械傳動系統設計的傳統結構是通過（或鏈傳動、齒輪）傳動、齒輪減速器，最后一級是蝸輪傳動，通過蝸輪傳動來帶動耙架軸回轉。蝸桿蝸輪傳動是濃密機機械傳動的核心。以18米中心傳動濃密機為例，

老式結構如圖1。

蝸輪下端是一個自制的推力軸承，支承蝸輪轂的軸承為銅套，主軸的下端由下支架和銅套支承，由于配合尺寸多，加工難度大，特別是下支架與下箱體連接的定位臺階和下支架下端與主軸配合的銅套處的同軸度，加工就很難保證。同時也給裝配帶來很多不便。下箱體的結構也比較復雜。這種結構的潤滑是由操作工人每班注入潤滑脂。潤滑不充分使事故頻繁發生。濃密機是各選廠的主要脫水設備，濃密機的事故必然照成選廠停產，而且由于蝸輪加工的難度較大，需要特制的蝸輪滾刀， 蝸輪的材質多為鋁鐵青銅或稀土鎂鉬鑄件，成本極高，以上這些都限制了中心傳動濃密機的大型化生產。

1回轉支承

回轉支承是支承主機的回轉平臺，可以傳遞力和轉矩。常應用于起重機、挖掘機、用回轉支承承受軸向力和傾覆力矩，而用在濃密機上回轉支承主要承受非常大的轉矩。回轉支承結構型式有單排球式，交叉滾柱式、雙排球式、三排柱式等多種型式。回轉支承主要由滾動體、內圈及外圈等組成。內圈和外圈由高強度螺栓分別同下箱體和蝸輪轂固定。安裝螺栓應符合GB3098.1和GB5782的標準，不得低于8.8級的高強度螺栓，采用具有雙面放松點紋并經淬硬的平墊圈或螺母防松。安裝螺栓需保證一定的預緊力，應為螺栓屈服極限的0.65-0.7倍。回轉支承裝配要求：在設備運轉100小時后檢查一次螺栓預緊力，而后每運轉400小時檢查一次。由于結構的限制及現場情況（濃密機一般正常投產后不得停機）。我們在回轉支承安裝螺紋處涂厭氧性粘合劑防松。這樣就不必反復拆卸箱體來檢查回轉支承的預緊情況。箱體內采用稀油潤滑，即潤滑了齒輪，又潤滑了回轉支承。回轉支承還分為有齒型和無齒型，有齒型回轉支承又分為內齒型和外齒型。可根據需要選用不同的型式及型號。

2采用有齒型回轉支承的中心傳動濃密機

改進后的濃密機傳動系統如下圖所示：取消了老結構中的下支架、銅套、自制的推力軸承、和上端的推力軸承及蝸輪蝸桿。

從圖2可以看到，改進后的中心傳動濃密機結構非常簡單，而且運轉的可靠性極強。

新型濃密機的設計特點：

（1）由于回轉支承已是專業化生產，質量好，價格低，不必自制特殊軸承，在濃密機上選用可減少加工量，加快產品的生產周期，降低了成本。

（2）回轉支承的運轉可靠，而且是稀油潤滑。大大降低了濃密機運轉中的事故率。也大大減少了設備使用中的維修費用（實踐證明，正常情況下，回轉支承的使用壽命可達十年以上）。

（3）由于有齒型回轉支承的規格齊全，完全可以滿足85米以下中心傳動濃密機和中心井式濃密機（注：我所研發生產的中心傳動濃密機20米以下為中心傳動，20米-40米濃密機即有中心傳動也有中心井式，40米-85米濃密機為中心井式傳動）的需要。使得高效濃密機的傳遞轉矩可無限增大，滿足了不同工藝的需求。

3采用無齒型回轉支承的周邊傳動濃密機

（1）周邊傳動式濃縮機主要由主梁（工作橋）、中心支座及集電裝置、驅動裝置、刮集泥裝置、浮渣刮板、穩流筒、浮渣耙板、小刮板、柵條、溢流裝置和控制柜等組成。中心支座由固定支撐座、回轉軸承和機架組成，可同時承受軸向力、徑向力和傾覆力矩。

（2）老式的周邊傳動濃密機的中心支座的回轉軸承通常為自制，不僅結構復雜，而且事故頻發。且需要定期更換，更換工藝費時、費力。每次的維修及更換都要全廠停產。

（3）周邊傳動濃密機采用了無齒型回轉支承后同樣降低了加工成本，縮短了加工周期，使得濃密機結構更加簡單，運轉中更加可靠。改進后的周邊傳動濃密機結構如圖3所示：

（4）回轉支承本身配有密封，潤滑采用潤滑脂，操作者只要按說明書定期注油即可保證正常運轉。

4結語

將回轉支承應用于濃密機上具有以下優點：

（1）結構簡單、緊湊、重量輕、造價低。

（2）回轉支承已系列化，便于產品的系列化。

（3）改變了常規的傳統設計思路，提高了機械效率，使傳動更加可靠，減少了事故率。endprint