基于價值流圖的YD—54產(chǎn)品生產(chǎn)流程優(yōu)化研究

趙相忠　解淑蕓

摘要：運用價值流圖（vSM）對w公司YD-54產(chǎn)品生產(chǎn)流程進行優(yōu)化和再設(shè)計。對車間生產(chǎn)現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集繪制當(dāng)前價值流現(xiàn)狀圖，根據(jù)現(xiàn)場數(shù)據(jù)分析確定目前生產(chǎn)過程中不產(chǎn)生增值的活動，運用工業(yè)工程基本方法對生產(chǎn)流程進行優(yōu)化改善，以消除生產(chǎn)中的浪費，達到簡化操作工序、提高企業(yè)生產(chǎn)效率、實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡的目的。實踐結(jié)果表明：在產(chǎn)品生產(chǎn)流程優(yōu)化過程中，價值流圖是提高加工效率，提升產(chǎn)能，實施精益生產(chǎn)的有效工具。

關(guān)鍵詞：價值流圖；工業(yè)工程；精益生產(chǎn)

0引言

價值流是產(chǎn)品通過其基本生產(chǎn)過程所要求的全部活動（包括增值和不增值活動）。通過對當(dāng)前產(chǎn)品生產(chǎn)流程進行跟蹤調(diào)研，運用價值流圖技術(shù)，識別出當(dāng)前生產(chǎn)流程中存在的問題，然后結(jié)合精益思想及工業(yè)工程基本方法制定優(yōu)化方案，消除生產(chǎn)線上存在的問題環(huán)節(jié)，實現(xiàn)對當(dāng)前價值流的優(yōu)化，從而提升企業(yè)的綜合競爭實力。通過對此類文獻的閱讀中發(fā)現(xiàn)國內(nèi)將價值流應(yīng)用到企業(yè)生產(chǎn)線的案例較多，也取得了不錯的研究效果。本文以W公司YD-54產(chǎn)品的生產(chǎn)線為研究對象，運用價值流圖、工作研究的方法對生產(chǎn)現(xiàn)狀進行優(yōu)化。

1生產(chǎn)現(xiàn)狀及現(xiàn)狀價值流圖繪制

W公司是一家綜合性農(nóng)機裝配型企業(yè)，主要面向農(nóng)業(yè)方面且致力于生產(chǎn)出一系列農(nóng)村最實用的產(chǎn)品，經(jīng)營多年均采用訂單式生產(chǎn)，常用的零部件采用連續(xù)性、大規(guī)模生產(chǎn)。該公司多年來主要是根據(jù)廠長及工人的經(jīng)驗對顧客要求的產(chǎn)品及產(chǎn)品功能進行裝配生產(chǎn)，根據(jù)對生產(chǎn)現(xiàn)場的實際調(diào)研得知車間現(xiàn)存下列情況：①操作工具放置混亂，工作中頻繁出現(xiàn)尋找工具的現(xiàn)象；②工廠車間存放大量在制品且生產(chǎn)衛(wèi)生環(huán)境欠佳；③車間缺乏嚴(yán)格的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，現(xiàn)場無作業(yè)指導(dǎo)書。

1.1生產(chǎn)工藝分析產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝即物料流經(jīng)的每一道工序_引。YD-54產(chǎn)品工藝流程如圖l所示。

通過采集生產(chǎn)數(shù)據(jù)得：①YD-54產(chǎn)品每月平均訂單為500件；②每個月按26個工作日計算，每天總工作時間為10小時（即600分鐘），非工作時間為2.5小時（即150分鐘），即一天有效工作時間為7.5小時（即450分鐘）；③生產(chǎn)節(jié)拍P=T/0，=23.4分/件，式中：E為每月有效工作時間，0。為每月平均訂單量。

根據(jù)對車間生產(chǎn)的數(shù)據(jù)收集得：①供應(yīng)商信息：主要原料的交貨頻次：5天/次，每次10捆；②生產(chǎn)信息：生產(chǎn)控制部門根據(jù)每月需求的車間生產(chǎn)計劃，要求供應(yīng)商每5天供貨一次，同時制定每周的生產(chǎn)計劃并將每天的計劃直接傳達給車間內(nèi)的工作人員；③顧客信息：每5天向客戶發(fā)貨一次。

1-2繪制當(dāng)前工藝價值流圖根據(jù)工藝流程的順序以及各工位人員等相關(guān)數(shù)據(jù)測定，運用價值流符號繪制出當(dāng)前工藝價值流圖如圖2所示。

從當(dāng)前價值流圖2中數(shù)據(jù)看出：YD-54產(chǎn)品的增值時間T1為190min；非增值時間T2為6d（8640min）；增值比I=T1/（T1+T2）=2.2%。經(jīng)過計算可知：YD-54產(chǎn)品的當(dāng)前增值比很低，說明當(dāng)前的生產(chǎn)過程中存在很不合理的情況，比如：浪費。基于此，需要對整個生產(chǎn)過程進行分析，找出浪費及不合理現(xiàn)象進行優(yōu)化，制定出解決方案，從而提高生產(chǎn)效率。

2制定改善方案及繪制改善后的價值流圖

2.1生產(chǎn)工藝流程分析及改善應(yīng)用工業(yè)工程四大原則：ECRS原則、動作經(jīng)濟原則對YD-54產(chǎn)品生產(chǎn)流程進行改善。本著生產(chǎn)線盡量達到平衡標(biāo)準(zhǔn)的原則且為了避免工人作業(yè)期間出現(xiàn)不公平感。現(xiàn)做如下改善：①將現(xiàn)有工藝流程l和工藝流程2合并：合并原因：由負(fù)責(zé)制作YD-54產(chǎn)品器件的工人根據(jù)器件要求直接進入板材庫選取合適的板材進行下料，一方面操作工人根據(jù)需求及形狀大小進行合適的選材，有助于減少廢料的現(xiàn)象：另一方面將削減下來的1名選料工人派遣至其他崗位，有助于生產(chǎn)線的平衡。②由于廠房內(nèi)有大量的閑置機子，每一工位處均有1-2臺機器處于停滯等待狀態(tài)，而工序流程5（焊接）操作時間為60分鐘，超出了YD-54產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍（即23.4分，件），所以為了消除生產(chǎn)瓶頸，遂通過與廠長進行商議，對原板材選料人員進行焊接課程培訓(xùn)，使其能勝任焊接區(qū)的工位，于是將工藝流程1（板材選料）工位處原1名操作工人經(jīng)過培訓(xùn)后在工藝流程5（焊接）工位上崗，分擔(dān)原來焊接工位工人的工作任務(wù)。

2.2改善后的價值流圖通過工藝流程的改善后，繪制出未來工藝價值流圖如圖3所示。從未來工藝價值流圖可以看出：YD-54產(chǎn)品的增值時間T3為2d（2880min）：非增值時間T4為185rain；增值比I=T3/（T3+T4）=6%，較之改善前有一定的改善。

3改善方案評價

3.1改善措施通過ECRS原則的應(yīng)用，對工人根據(jù)各工藝流程的現(xiàn)實任務(wù)需求進行重新分配后取得了如下的改善效果：①工位數(shù)由原來的9個精簡為現(xiàn)在的8個；②產(chǎn)品工藝流程中的人員工作期間的不公平感減弱，增強了工人的積極性，為公司未來發(fā)展奠定了良好基礎(chǔ)。

盡管在改善中初步取得了一定的成效，但是針對這一產(chǎn)品的改善成效對于原本完全根據(jù)經(jīng)驗進行生產(chǎn)的公司能帶來的成效比較微弱，在今后的生產(chǎn)實際中，應(yīng)逐漸地更深入地引進工業(yè)工程的相關(guān)理念，用工業(yè)工程及精益思想的理論來指導(dǎo)生產(chǎn)，爭取用最小的投入不斷地獲得最大的產(chǎn)出，實現(xiàn)企業(yè)的利潤最大化。

3.2改善建議對今后工廠改善及實現(xiàn)未來價值流的過程，提出以下建議：①摒棄單憑經(jīng)驗進行生產(chǎn)的傳統(tǒng)，設(shè)立培訓(xùn)課程免費為工人進行培訓(xùn)，將工人的觀念從聽命于廠長的命令轉(zhuǎn)變到自身愿意為工作去投入，自愿的優(yōu)化自己負(fù)責(zé)的工位模塊上來。②引進工業(yè)工程優(yōu)秀人才，針對工廠上下進行全面系統(tǒng)的改善，制定詳細(xì)的每工位的作業(yè)指導(dǎo)書。③成立以廠長為首的安全小組，以考察或者培訓(xùn)的形式率先接受5S的管理方法的學(xué)習(xí)，并將5S的知識在工廠內(nèi)部進行傳播，培養(yǎng)每個工藝流程的工人形成良好的習(xí)慣，避免安全事故的發(fā)生。

4結(jié)束語

運用價值流圖對W公司YD-54產(chǎn)品的生產(chǎn)工藝流程進行了分析，在工藝流程、人員重組方面提出了改善措施。改善后取得的成果如下：通過對生產(chǎn)工藝流程的分析，消除多余工序：為實現(xiàn)操作工人的作業(yè)平衡感，對一些工位進行人員重組，使生產(chǎn)率和員工的士氣都得到了提高；實踐表明：價值流圖技術(shù)是企業(yè)降低庫存成本，消除生產(chǎn)浪費，增強企業(yè)競爭力，推行精益生產(chǎn)的有力工具。endprint