信息化技術(shù)在電鍍工業(yè)中的應(yīng)用

【摘 要】隨著現(xiàn)代信息化科技的不斷發(fā)展與進(jìn)步，傳統(tǒng)工業(yè)需要不斷變革。傳統(tǒng)的電鍍手動生產(chǎn)已無法滿足如今的發(fā)展需求，面對生產(chǎn)模式亟待改變的迫切需求，創(chuàng)新性的引入了RFID射頻識別技術(shù)，完全實(shí)現(xiàn)電鍍產(chǎn)品的全流程監(jiān)控，同步形成完整的質(zhì)量記錄，降低了操作者勞動強(qiáng)度，減少人為差錯(cuò)等主觀因素影響，提高生產(chǎn)效率，提升了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和可追溯性。

【關(guān)鍵詞】傳統(tǒng)工藝；RFID技術(shù)；信息化；優(yōu)勢

一、傳統(tǒng)手動電鍍生產(chǎn)的不足之處

1.質(zhì)量記錄手工記錄，勞動量倍增

基于手動生產(chǎn)線，操作人員填寫的質(zhì)量記錄表信息量大且全部手工謄抄，有些信息甚至重復(fù)填寫，需花費(fèi)大量的時(shí)間用于填表，增加勞動強(qiáng)度。

2.質(zhì)量記錄手工記錄，人為差錯(cuò)大

由于質(zhì)量記錄完全手寫，存在人為差錯(cuò)風(fēng)險(xiǎn)如漏工序跳工序現(xiàn)象，無法做到參數(shù)信息同步記錄，多為電鍍結(jié)束后統(tǒng)一謄抄，過程參數(shù)可靠性低。

.質(zhì)量記錄手工記錄，信息搜索困難

紙制質(zhì)量記錄存在更大的弊端，在追溯某一產(chǎn)品電鍍信息時(shí)只能通過記憶翻找搜尋，猶如“大海撈針”般搜索困難；傳統(tǒng)的手工作業(yè)已成為工廠推進(jìn)數(shù)字化生產(chǎn)的瓶頸。若可以將產(chǎn)品信息全部信息化管理，只需關(guān)鍵字搜索，便可快捷的查看質(zhì)量記錄，更為“無紙化”生產(chǎn)提供可能。

4.特殊過程監(jiān)控困難，質(zhì)量可控性低

特殊過程是指對形成的產(chǎn)品是否合格不易或不能經(jīng)濟(jì)地進(jìn)行驗(yàn)證的過程。對于電鍍這類特殊過程，需要進(jìn)一步加大過程監(jiān)控力度，傳統(tǒng)的手工作業(yè)依靠檢驗(yàn)員或質(zhì)檢員等進(jìn)行質(zhì)量控制點(diǎn)的監(jiān)管，人為因素占比高，產(chǎn)品質(zhì)量可控性低，無法滿足對產(chǎn)品質(zhì)量要求的日益提升。

二、基于RFID技術(shù)的柔性信息化電鍍生產(chǎn)線

基于工廠電鍍生產(chǎn)的多任務(wù)體系，創(chuàng)新性地引入了RFID技術(shù)作為生產(chǎn)任務(wù)的載體，并可通過射頻信號與現(xiàn)場工位、工步識別，同步記錄工藝參數(shù)，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)共享與系統(tǒng)集成、生產(chǎn)信息自動化流轉(zhuǎn)、生產(chǎn)過程實(shí)時(shí)監(jiān)控、數(shù)據(jù)采集與追溯，完成電鍍信息化的全部投產(chǎn)，提高了電鍍作業(yè)和質(zhì)量管理能力。建立了精益有效的數(shù)字化修理生產(chǎn)管理模式。

技術(shù)文件方面，將原有電鍍通用工藝的文字性描述改編為流程式工序卡，制定各類電鍍產(chǎn)品的工藝流程，囊括生產(chǎn)過程中的所有工步及參數(shù)要求用于與實(shí)際操作過程作比對，使工藝更加細(xì)致化，加強(qiáng)指導(dǎo)性與可操作性。

生產(chǎn)現(xiàn)場方面，將各電鍍槽、除氫烘箱設(shè)定為生產(chǎn)工位，使用傳感技術(shù)采集各工位實(shí)時(shí)參數(shù)（時(shí)間、溫度、電流、電壓）等，按照工藝流程與工位射頻識別，自動觸發(fā)將參數(shù)信息記錄至質(zhì)量記錄表中，徹底改變傳統(tǒng)手工填寫的模式，大幅提高特殊過程控制水平和質(zhì)量記錄的可追溯性，降低勞動強(qiáng)度。

三、信息化電鍍生產(chǎn)線的優(yōu)勢

1.任務(wù)信息精確流轉(zhuǎn)，體現(xiàn)精益管理

產(chǎn)品任務(wù)信息通過MES等模塊推送至電鍍，實(shí)現(xiàn)與電鍍信息化系統(tǒng)的無縫對接，產(chǎn)品任務(wù)狀態(tài)清晰，可隨時(shí)查詢到某產(chǎn)品實(shí)時(shí)狀態(tài)，對任務(wù)的進(jìn)展情況進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，追溯生產(chǎn)周期，甚至可以通過軟件計(jì)算工時(shí)定額，為精益生產(chǎn)和管理提供數(shù)據(jù)支撐，為數(shù)字化生產(chǎn)提供方向。

2.操作顯性化控制，提高產(chǎn)品質(zhì)量

按照工藝流程，對工位進(jìn)行編號，明確參數(shù)要求及操作要點(diǎn)，操作人員攜附有任務(wù)信息的RFID卡在相應(yīng)工位上射頻識別，現(xiàn)場指示燈會分別顯示工位的識別狀態(tài)、工序完成情況、參數(shù)異常報(bào)警等，這種直觀明顯的提示方式，可進(jìn)一步幫助工人嚴(yán)格按照工藝操作，防止漏工步或進(jìn)入錯(cuò)誤鍍槽，降低了人為差錯(cuò)率，提高產(chǎn)品質(zhì)量，有效提升特種工藝過程監(jiān)控能力。

3.生產(chǎn)全過程監(jiān)控，凸顯質(zhì)量效益

電鍍產(chǎn)品從投入生產(chǎn)到交檢完工共需二十多個(gè)工步甚至更多，傳統(tǒng)的手工記錄填寫模式只選擇填寫關(guān)鍵步驟。電鍍信息化系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)了產(chǎn)品質(zhì)量信息的同步記錄，即進(jìn)行一步記錄一步，完成一步記錄一步，真正實(shí)現(xiàn)了電鍍?nèi)^程監(jiān)控管理，有效提升質(zhì)量效益，保證產(chǎn)品質(zhì)量。

4.槽液、工裝設(shè)備等集控管理，體現(xiàn)工業(yè)數(shù)字化

基于電鍍的信息化系統(tǒng)，可以進(jìn)一步納入槽液分析、槽液調(diào)配、藥品領(lǐng)用等管理信息，對槽液的分析周期、分析項(xiàng)目進(jìn)行設(shè)定，連接槽位現(xiàn)場指示燈等聲光報(bào)警系統(tǒng)，推送提醒槽液分析任務(wù)、限制不合格鍍槽使用等功能，并記錄槽液的調(diào)配情況。信息化系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)對電鍍電源、除氫爐、極桿、陰極等集控管理，大大減小工廠的管理成本，體現(xiàn)工業(yè)數(shù)字化。

四、結(jié)束語

隨著現(xiàn)代信息化科技的不斷發(fā)展與進(jìn)步，傳統(tǒng)工業(yè)需要不斷變革。將信息化技術(shù)融入電鍍生產(chǎn)中，降低了勞動強(qiáng)度，大幅提高了特殊過程控制水平和質(zhì)量記錄可追溯性，從而提高了產(chǎn)品質(zhì)量可靠性，具有很好的經(jīng)濟(jì)效益、質(zhì)量效益和應(yīng)用前景。

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