信息化技術在電鍍工業中的應用

【摘 要】隨著現代信息化科技的不斷發展與進步，傳統工業需要不斷變革。傳統的電鍍手動生產已無法滿足如今的發展需求，面對生產模式亟待改變的迫切需求，創新性的引入了RFID射頻識別技術，完全實現電鍍產品的全流程監控，同步形成完整的質量記錄，降低了操作者勞動強度，減少人為差錯等主觀因素影響，提高生產效率，提升了產品質量的穩定性和可追溯性。

【關鍵詞】傳統工藝；RFID技術；信息化；優勢

一、傳統手動電鍍生產的不足之處

1.質量記錄手工記錄，勞動量倍增

基于手動生產線，操作人員填寫的質量記錄表信息量大且全部手工謄抄，有些信息甚至重復填寫，需花費大量的時間用于填表，增加勞動強度。

2.質量記錄手工記錄，人為差錯大

由于質量記錄完全手寫，存在人為差錯風險如漏工序跳工序現象，無法做到參數信息同步記錄，多為電鍍結束后統一謄抄，過程參數可靠性低。

.質量記錄手工記錄，信息搜索困難

紙制質量記錄存在更大的弊端，在追溯某一產品電鍍信息時只能通過記憶翻找搜尋，猶如“大海撈針”般搜索困難；傳統的手工作業已成為工廠推進數字化生產的瓶頸。若可以將產品信息全部信息化管理，只需關鍵字搜索，便可快捷的查看質量記錄，更為“無紙化”生產提供可能。

4.特殊過程監控困難，質量可控性低

特殊過程是指對形成的產品是否合格不易或不能經濟地進行驗證的過程。對于電鍍這類特殊過程，需要進一步加大過程監控力度，傳統的手工作業依靠檢驗員或質檢員等進行質量控制點的監管，人為因素占比高，產品質量可控性低，無法滿足對產品質量要求的日益提升。

二、基于RFID技術的柔性信息化電鍍生產線

基于工廠電鍍生產的多任務體系，創新性地引入了RFID技術作為生產任務的載體，并可通過射頻信號與現場工位、工步識別，同步記錄工藝參數，實現數據共享與系統集成、生產信息自動化流轉、生產過程實時監控、數據采集與追溯，完成電鍍信息化的全部投產，提高了電鍍作業和質量管理能力。建立了精益有效的數字化修理生產管理模式。

技術文件方面，將原有電鍍通用工藝的文字性描述改編為流程式工序卡，制定各類電鍍產品的工藝流程，囊括生產過程中的所有工步及參數要求用于與實際操作過程作比對，使工藝更加細致化，加強指導性與可操作性。

生產現場方面，將各電鍍槽、除氫烘箱設定為生產工位，使用傳感技術采集各工位實時參數（時間、溫度、電流、電壓）等，按照工藝流程與工位射頻識別，自動觸發將參數信息記錄至質量記錄表中，徹底改變傳統手工填寫的模式，大幅提高特殊過程控制水平和質量記錄的可追溯性，降低勞動強度。

三、信息化電鍍生產線的優勢

1.任務信息精確流轉，體現精益管理

產品任務信息通過MES等模塊推送至電鍍，實現與電鍍信息化系統的無縫對接，產品任務狀態清晰，可隨時查詢到某產品實時狀態，對任務的進展情況進行統計分析，追溯生產周期，甚至可以通過軟件計算工時定額，為精益生產和管理提供數據支撐，為數字化生產提供方向。

2.操作顯性化控制，提高產品質量

按照工藝流程，對工位進行編號，明確參數要求及操作要點，操作人員攜附有任務信息的RFID卡在相應工位上射頻識別，現場指示燈會分別顯示工位的識別狀態、工序完成情況、參數異常報警等，這種直觀明顯的提示方式，可進一步幫助工人嚴格按照工藝操作，防止漏工步或進入錯誤鍍槽，降低了人為差錯率，提高產品質量，有效提升特種工藝過程監控能力。

3.生產全過程監控，凸顯質量效益

電鍍產品從投入生產到交檢完工共需二十多個工步甚至更多，傳統的手工記錄填寫模式只選擇填寫關鍵步驟。電鍍信息化系統實現了產品質量信息的同步記錄，即進行一步記錄一步，完成一步記錄一步，真正實現了電鍍全過程監控管理，有效提升質量效益，保證產品質量。

4.槽液、工裝設備等集控管理，體現工業數字化

基于電鍍的信息化系統，可以進一步納入槽液分析、槽液調配、藥品領用等管理信息，對槽液的分析周期、分析項目進行設定，連接槽位現場指示燈等聲光報警系統，推送提醒槽液分析任務、限制不合格鍍槽使用等功能，并記錄槽液的調配情況。信息化系統可實現對電鍍電源、除氫爐、極桿、陰極等集控管理，大大減小工廠的管理成本，體現工業數字化。

四、結束語

隨著現代信息化科技的不斷發展與進步，傳統工業需要不斷變革。將信息化技術融入電鍍生產中，降低了勞動強度，大幅提高了特殊過程控制水平和質量記錄可追溯性，從而提高了產品質量可靠性，具有很好的經濟效益、質量效益和應用前景。

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