李夢澤
摘要:通過植筋技術在云浮市銀利化工有限公司過硫酸鈉擴建工程中的應用,施工過程中應特別注意(1)成孔是準確定位原構件內鋼筋位置避免因鉆孔引起損壞;(2)成孔后清孔必須徹底否則會大大降低植筋粘接質量(3)膠的質量應選用信得過品牌廠家生產的高標準膠,嚴格按照生產廠家的使用說明配置,施工過程中注膠應一次性完成。(4)養生時間應在24小時以上。(5)在插筋、養護期間應避免振動,植筋禁止擾動。在工業建筑擴建工程的施工中,植筋技術的應用減少了對原結構物的破壞,增加了質量的可靠性,是工業建筑擴建工程中較好的施工工藝。
關鍵詞:植筋技術;施工工藝;施工注意;質量控制;工程應用
1.植筋技術簡介
1.1 植筋原理
植筋,即在設計部位按設計孔徑鉆至規定深度后,進行清孔,注入植筋膠,再插入鋼筋,使鋼筋與混凝土通過植筋膠可靠地錨固在一起,其錨固效果等同于預埋鋼筋,從而滿足結構傳遞受力要求的一種施工技術。具有對原結構的破損小,工藝簡單,使用靈活,成本低,質量可靠,錨固后結構整體性好等特點。
1.2植筋特點
(1)高粘結強度,在小孔徑、淺埋深下,達到高的負載力;
(2)基材無應力,可進行小邊距及小間距施工;
(3)耐高溫,可近距離焊接施工;
(4)施工工藝簡單,操作簡便,固化時間短,可快速承載,節省施工時間,安全經濟。
2.施工工藝
2.1工藝流程
準備→鉆孔→清孔→成孔→鋼筋處理→配膠→注膠→插筋→養生。
2.2施工方案
2.2.1準備
(1)材料進入施工現場后,應立即進行材料報驗
(2)植筋膠的性能需進行現場拉拔試驗,以檢測結構膠的錨固性能。
(3)在植筋部位拆除原建筑附屬物和原混凝土面層并清理干凈。
(4)檢查被植筋的混凝土面是否完好,用鋼筋探測儀測出植筋處混凝土內的鋼筋位置,核對、標記植筋部位,以便鉆孔時避讓鋼筋。
(5)按照設計圖紙在被植筋結構的混凝土面上,標識出植筋的實際位置。
2.2.2鉆孔
(1)利用電錘鉆孔,孔的深度應根據設計具體要求確定,植筋膠廠商提供的配套資料作為參考,實際操作,根據孔徑和對應深度要求鉆孔,以檢查滿足要求即可終孔。
(2)清理孔洞(除塵、干燥)
鉆孔成批量后,逐個清除孔內灰塵,利用壓縮空氣清孔,用毛刷刷三遍、吹三遍,確保孔壁無塵,清孔處理完畢后,用干凈的棉紗將孔洞嚴密封堵,以防有灰塵和異物落入。
2.2.3鋼筋處理:
(1)檢查鋼筋是否順直,對銹蝕的鋼筋用鋼絲刷除去銹漬,用乙醇或丙酮清洗干凈,涼干使用。
(2)不同規格、不同長度的鋼筋分開存放。
2.2.4配膠和注膠
(1)本工程選用的是喜利得注射式植筋膠,根據植筋膠生產廠家的使用說明、種類要求配置,注膠要一次完成。
(2)首先將植筋膠直接放入膠槍中,將攪拌頭旋到膠的頭部,扣動膠槍直到膠流出為止,前三次打出的膠不用,待膠流出成均勻灰色方可使用。注膠時,將攪拌頭插入孔的底部開始注膠,注入孔內約2/3即可。每次扣動膠槍后,停頓5-6秒鐘,再扣動下一次膠槍。注射下一個孔時,按下膠槍后面的舌頭,因為膠槍為自動加壓,避免膠繼續流出,造成浪費。更換新的膠時,按下膠槍后面的舌頭,拉出拉桿,將膠槍取出。
2.2.5插筋
插入處理好的鋼筋,此時需要手將其旋轉著緩緩插入孔底,使膠與鋼筋全面粘結,并防止孔內膠外溢。按照植筋固化時間表的規定時間進行操作使得植筋膠均勻附著在鋼筋的表面及縫隙中,插好固定后的鋼筋不可再擾動。
2.2.6養生
在室外溫度下自然養護,養生時間一般在24小時以上,養護期間應避免震動的影響,待植筋膠養生期結束后再進行鋼筋焊接、綁扎及其它各項工作。
3 施工要點及注意事項
3.1 原結構混凝土強度等級不能小于C15。
3.2 所用結構膠粘劑應該是通過國家正式鑒定的合格產品。
3.3 植筋錨固深度必須達到規定要求。
3.4 植筋錨固的關鍵是清孔,孔清理不干凈或孔內潮濕均會影響植筋膠與混凝土的粘結效果,使其無法達到設計的粘結強度。
3.5 植筋膠配制必須按照配合比配制,攪拌必須均勻,植筋膠要均勻分布在空洞內。
3.6 插入鋼筋時,要注意向一個方向旋轉,且要邊旋轉邊用力往下壓,以使植筋膠與鋼筋充分粘結,并且滿足錨固深度。
3.7 鋼筋中心線與空洞中心線需重合。
3.8 植筋膠固化前,嚴禁碰撞或搖動鋼筋,以免影響膠與鋼筋之間的粘結。
4.結束語
植筋技術在改擴建工程中的應用,改變了結構構件傳統的連接施工方法,不必在鋼筋混凝土結構上進行大量的開鑿挖洞,而只需在植筋部位鉆孔后,利用化學錨固劑作為鋼筋與混凝土的粘合劑就能保證上鋼筋與混凝土的良好粘接,從而減輕對原有結構構件的損傷,使原有混凝土結構物與新建結構物很好的結合在一起,減少了新舊結構物因連接不好而產生的不均勻沉降,作用十分顯著。文章以作者工作實踐,詳細介紹了植筋技術的施工工藝及質量控制措施等內容,供同類工程參考。
參考文獻
[1]云浮市銀利化工有限公司過硫酸鈉擴建工程設計圖紙
[2]《混凝土結構加固設計規范》GB50367-2006和《混凝土結構后錨固技術規程》JGJ145-2004