基于Flexsim的醫藥物流配送中心作業流程優化

馬浩

摘 要：為提高M企業配送中心的效率和服務質量，對配送中心的內部作業流程進行了分析，采集了其實際運行數據，將數據導入Flexsim仿真軟件，通過仿真分析發現該企業配送中心的瓶頸為分揀線。分析原因后對該企業的分揀流程進行了優化，并對優化后的流程進行了Flexsim仿真，發現分揀線的時間由初始8.8秒縮短到5.33秒，分揀效率大幅提高，進一步提高了該企業的生產效率。該方法可應用于一般配送中心作業流程優化。

關鍵詞：物流 配送中心 Flexsim仿真軟件 優化作業流程

中圖分類號：F252 文獻標識碼：A 文章編號：2096-0298（2017）07（b）-062-02

為了進一步了解相關的概念，首先對配送中心的概念進行全新的詮釋。配送中心是指接受供應者所提供的多品種、大批量的貨物，通過儲存、保管、分揀、配貨、流通加工和信息處理等作業后，將按客戶訂貨要求進行貨物的運輸過程。由于醫藥的特殊性，在整體醫藥配送系統中配送中心的執行效率起著至關重要的作用，特別是目前在互聯網技術加速發展的特殊時期，配送中心與快遞和電子商務的銜接就顯得尤為重要了。本文分析了某醫藥物流配送中心的基本作業流程，利用分析法和觀察法采集了配送中心有效的作用數據。利用FLEXSIM軟件建立了該醫藥物流配送中心的仿真模型，針對瓶頸工序和薄弱環節進行虛擬仿真的優化設計。對優化后的配送中心再一次進行試驗，發現作業時間大幅度減少，提高了配送中心的執行效率。

運用Flexsim解決了在真實場景進行流程監測和調整的障礙，真實場景不僅要進行停產而且調整一旦失誤，會大大降低效率，造成企業不可彌補的損失，采用Flexsim不僅不用停止生產，而且對系統整理能夠進行測試和進一步優化，獲取大量數據資源，深知在這個數據迸發的時代，體現出數據對企業的價值。

1 某醫藥物流企業的作業流程研究

1.1 內部分析

某醫藥物流企業的配送中心，除了我們常見的電子標簽分揀線，自動打包機，機動分揀線等。另外，搬運工作必不可少。在倉儲布局中分為：重力式貨架區、輸送傳送帶、補貨區、拆包區和流通加工區。在該配送中心一方面按照藥品的特性進行區分。最重要的是該配送中心采用ABC分類法，采集大量庫存周轉數據，并利用算法對貨物進行分類，劃分了各區域功能，如表1。該醫藥物流配送中心的運作流程是到貨驗貨，主要由運輸車輛完成，叉車卸貨，叉車搬運，自動化分揀線進行自動化分揀，分揀完成后分配至不同的道口，進行打包、稱重，此時進行質檢如果是合格品進行裝車發貨，不合格品進行重新打包裝箱。

1.2 配送中心的數據采集

為了提高配送中心作業流程效率，找出作業瓶頸，需用Flexsim仿真軟件進行問題的解析。接下來在配送中心利用觀察法和時間研究法進行時間數據的采集。

在觀察中用到的常用工具有：秒表、鬧鐘、記錄儀等。首先在采集數據之前做到規則的統一。由于每道工序之間的單位或尺寸的大小并不相同。把一個包裹分為一個作業單元，每一小時采集一次數據，循環往復，求取平均值，以保證數據的有效性。

2 基于Flexsim的醫藥物流配送中心仿真的搭建

2.1 初始模型的搭建

該配送中心的貨物是由各個制藥企業整車發送過來的，到達情況是大約4～6個小時到貨一次，每次為2000件。首先做到調整暫存區的存量，把暫存區的貨物存量升級到18000件，做到庫存存儲的最大化。在運營過程中，為了提高員工工作效率，企業經常實行多勞多得的獎勵制度，首先在保證每條分揀線的貨源相等的情況下，確保公平公正。在打包稱重的時候，一旦貨物重量超出幅度范圍必須返回分揀線重新分揀，每天打包不成功的可能性在5%左右。由于每天發貨后，分揀貨架上都有一定的庫存，因此累計得知庫存大概在3500件左右，模型的運行時間是完整工作時間段是43000秒。

2.2 分析與優化

分揀線的工作人員工作量最大，也是配送中心的瓶頸工序。提高配送流程的效率。

對于初始工序，由于四個分揀工位都在一條線上，可以把工序分為：疊箱子、粘條碼、分揀、打包、貼簽、稱重、重新分揀。進一步通過數據的分析和觀察發現，分揀過程中效率低下的主要原因如下所述。

2.2.1 分揀人員揀錯

由于長時間重復的工作，分揀人員在處理貨物時盡管燈拍滅了但是經常忘記拿貨。

2.2.2 包裹滯留

包裹太大，拿貨的時間較長，形成了滯留。于是，可提出一個針對兩條瓶頸的措施，即是以包裹的大小分配分揀線。以包裹的大小分配分揀線。在以往的分揀方式中，為了激勵員工的積極性，在分配任務配訂單的時候，以公平公正的平均方式分，這樣雖然可以大大的動員工積極性，但使得其他效率高的作業步驟等待時間過長。

2.3 優化模式的建模與仿真

根據優化后的路徑可重新建立模型。通過優化后的電子標簽分揀線的平均速度為5.66秒，比之前的效率提高了15%。小時作業量比原來提高了85%。仿真的總體結果出爐以后表明了優化方案的可行性，能夠大幅度提高系統的執行效率。

3 其余仿真設備的引入

3.1 分揀線仿真

在Flexsim仿真模型中，分揀流水線采用并聯3臺加工臺的鏈接方式。按照實際課程中的情況，這3條分揀線分揀3種不同規格的杯子。仿真系統中在發生器的離開觸發設定中，定義實體尺寸、設定3種case的杯子實體并采用紅、綠、藍三種顏色區分。經過3種合成器后，每9個杯子與周轉箱打包，并在周轉箱上貼標簽區分3種產品，根據實際情況，設定打包加工時間為5分鐘，也就是300秒。最后，經過分揀流水線，進入庫傳送帶。在這里，用編程方法，設定分揀傳送帶的入口，根據其帶上的周轉箱數量而判斷是否關閉，以保證傳送帶的正常工作。

3.2 立體庫仿真

貨物經過入庫傳送帶進入立體倉庫。首先，入庫傳送帶采用“基本傳送帶”模塊并編程，邏輯判斷其出口以及入口的開閉。根據帶上光電傳感器以及周轉箱數量，來判定是否發送或者接收實體。立體倉庫與實際的物流綜合實訓室一樣，采用8行10列的排布。立體庫出庫邏輯與實際接近，需要根據出庫平臺的信號，順序出庫。考慮到實際實驗室的堆垛機為實驗用慢速堆垛機，因此設定其最大運行速度為0.5米/秒。立體庫內，通過編程，讀取周轉箱上的標簽值。并安排儲位。這里的設定與實際一樣，在1～3列順序放置標簽1產品，4～6列順序放置標簽2產品，7～9列放置標簽3產品。最后一列作為備用，臨時周轉和存儲。

4 結語

本文利用Flexsim軟件對某醫藥物流配送中心進行虛擬仿真和流程的優化，所得可總結如下所述。

4.1 方法使用得當

分析了某醫藥物流配送中心的作業流程，引入觀察法和時間分析法采集了大量數據為虛擬仿真的執行起到了推動作用。

4.2 薄弱環節提出

利用Flexsim軟件對該醫藥物流配送中心進行仿真分析，幫助企業找出存在的瓶頸和薄弱環節。

4.3 利用薄弱環節

利用薄弱環節的優化，提升了整體的方案，使得系統的效率提升了3倍，最為重要的是為今后解決此類問題提供了有效的解決思路。

本文利用分析方法采集了企業數據，同時利用虛擬仿真系列軟件對某醫藥物流配送中心的運營模式進行了探討，在優化后還能進一步預見修改后的執行效率，取得了良好的效果。

參考文獻

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