淺談汽車總裝過程防錯

郭會英　李沖　馬軍　劉秋杰　裴艷景

摘要：防錯法基于以人為本的理論，尊重每一位員工的聰明才智，通過防錯技術及裝置的應用，替代過去依靠人工完成的重復勞動，并杜絕那些由于難以保持高度注意力和記憶力而產生的缺陷，實現更低投入和更高效益。

關鍵詞：總裝缺陷；防錯

1.引言

錯誤是預期過程的任何偏離，而防錯法（POKA.YOKE）是針對錯誤進行的一系列糾正、預防措施，是由70年代日本人新江滋生（shjgeo shingo）提出的零缺陷預防控制方法。新江滋生防錯法的核心思想是“以人為本，預防為主，差錯總是可以避免的，零缺陷是可以實現的”。

2.錯誤與缺陷

2.1錯誤的定義

錯誤是預期過程的任何偏離。錯誤是當成功過程所必須的任何條件不適合或缺少時出現的，不是所有的錯誤都產生缺陷，但所有的缺陷一定是由錯誤產生。

2.2總裝作業特性及常見缺陷

總裝作業按專業屬性分為：加注、擰緊、裝配、檢測、物流等模塊，結合各模塊的特點及風險點，必須采取適當的防錯手段，提升過程能力，有效控制甚至杜絕產品缺陷的流出。

目前由于各總裝車間產品代差多，各線工藝規劃不同步等原因，導致了各總裝線的防錯能力存在一定的差異性及不均衡性，總裝主要缺陷類型有：漏裝（該裝未裝）、錯裝（配置錯裝、實物與系統信息不一致、零件之間不匹配）、裝配不到位（裝配技術參數未達標）。

3.防錯原理

①斷根原理：將會造成錯誤的原因從根本上排除掉，使絕不發生錯誤；

相符原理：檢核動作，防止錯誤的發生；

適用實例：總裝加注防錯；

過程風險：多車型混合生產線生產過程中，錯加油品；

防錯方法：按設備指示去加注槍，且取錯加注槍，油品無法加注，如圖1。

②自動原理以光學、電學、力學、機構學、化學等原理來限制某些動作的執行或不執行，以避免錯誤之發生；

警告原理：不正常現象發生時以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的訊號；

適用實例：總裝漏緊防錯；

過程風險：未緊固或未緊固合格工件流出；

防錯方法：擰緊設備與線體連鎖，漏緊停線并報警，如圖2。

③緩和原理：雖然不能完全排除錯誤的發生，但是可以降低其損害的程度；

適用實例：物料排序防錯；

過程風險：差異件識別錯誤，取錯件；裝配多個零件時，漏裝零部件；

防錯方法：利用排序小車，對物料進行排序配送，如圖3。

④層別原理：為避免將不同工作做錯，而設法加以區別出來；

適用實例：夾具托盤支點防錯；

過程風險：發變合裝、動總分裝、副車架分裝等多車型混合生產線的分裝，夾具托盤支點數量多，易選錯；

防錯方法：針對不同的動力總成，夾具托盤支點用顏色加以區分，如圖4。

4.結語

本文結合總裝車間加注、擰緊、裝配、檢測、物料等模塊的特點及風險點，充分利用員工的才智聯合自動化設備，采取了適當的防錯手段，提升了生產過程能力，有效控制甚至杜絕了漏裝、錯裝、裝配不到位等產品缺陷的產生及流出，并為后期新項目的上線生產提供了寶貴的經驗。