劉海濱
(日照鋼鐵有限公司,山東日照 276806)
梭車安裝在卷取運輸區,位于打捆機后,步進梁前,用于對3臺卷取機卸出的鋼卷快速運輸、下線。小車自帶鋼卷轉向功能,鋼卷運送到小車上之后旋轉90°,快速運卷到步進梁。小車行走由液壓馬達驅動,編碼器安裝于馬達減速機后,進行位置檢測。小車行程22 m,1#,2#和3#卷取機定位位置分別為0 m,9 m和18 m,運送到步進梁位置定位為22 m。
低速、定位慢、定位不準和故障率高,梭車無法滿足高效、快速運卷的要求,嚴重影響了鋼卷的及時下線。小車提速,待卷優化,快速定位、降低故障率刻不容緩。單純提高小車最高運行速度會導致小車運行過程中拖鏈晃動大,損傷拖鏈電纜和油管。晃動過大時會沖撞小車軌道地坑蓋板造成拖鏈折斷。待卷邏輯混亂,在軋制小卷過程中,小車不往鋼卷多的卷取機位置去取卷,浪費定位時間,運輸不及時造成堵卷。
(1)小車運行時間長,生產節奏快的情況下不能滿足快速運卷要求,邏輯混亂,且偶爾不往急需運卷接卷位置取卷,需由操作人員手動操作,浪費時間。
(2)絕對值編碼器與液壓馬達“硬”連接、不同軸、易打齒,同時由于減速機問題,經常出現編碼器接軸脫齒,影響位置檢測。
(3)運行斜坡不合理、定位時間過長、定位不準。
(1)降低小車單周期運行時間,減少10 s以上、提高運輸節奏。
(2)位置檢測雙備用,在原編碼器位置檢測的基礎上,增加激光測距儀進行檢測。
(3)快速精準定位,誤差保證在2 mm以內。
小車在不提高最高運行速度的前提下優化運行斜坡,減少運行單周期時間。通過不斷測試,優化程序中設定參數,將低速運行速度系數25%修改到30%,同時小車前進運卷比例系數K由 1.36×10-4修改到 1.45×10-4,通過 PDA 曲線比較,小車運行時間明顯縮短。梭車運行單周期時間:①C1→WB,優化前44.6 s,優化后30.6 s;②C2→WB,優化前35.1 s,優化后23.2 s;③C3→WB,優化前 33.9 s,優化后 24.5 s。
小車軌道最北側蓋板下防撞鋼結構上安裝VDM50激光測距傳感器(圖1),通過查閱資料,結合現場經驗,采用SSI數據通信方式的激光測距傳感器,相比4~20 mA等其他模擬量傳輸方式,SSI信號抗干擾性強,精度高,更穩定。信號經過電纜傳輸直接進入TDC控制系統,程序中定義好通道地址后,添加程序塊“AENC”,其參數設置方式與磁尺參數設定類似。Type mode選4。通過編碼器的檢測位置與激光測距的檢測位置的差值設定其OFFSET值。調整激光測距傳感器發射端傾斜角度,通過傳感器LED的數值顯示以及反光板上的紅色光點位置來調整水平。

圖1 梭車安裝激光測距傳感器
程序中小車控制方式為,位置偏差越大,給定速度越大,位置偏差越小,給定速度越小。由于比例閥存在死區,在很小的給定速度時,無法驅動小車進行位置調整,而小車定位控制在2 mm以內,隨著比例閥的老化,死區不斷增大,這就造成了小車長時間定位不到2 mm以內,增加了運卷時間。根據現場實際情況,進行程序優化,增加定位偏差邏輯矯正功能,當運行速度低于8%時,啟動偏差矯正功能,通過計算實際位置與設定位置之間的偏差值,輸出恒定的間斷性略大于死區的給定信號,偏差值控制在2 mm窗口范圍以內,停止輸出信號。
啟動偏差矯正速度:8%(死區3%);偏差矯正前進輸出:0.075(最大輸出為1);點動輸出脈沖寬度:200 ms。
(1)小車運行時間有了明顯的縮短,單次循環平均時間與之前比較減少10 s。
(2)激光測距檢測值與絕對值編碼器檢測值曲線很好重合(圖2),偏差在允許范圍內,同時程序中增加了一鍵切換傳感器功能,若小車馬達一側的編碼器出現脫齒等檢測不準現象,現場人員確認無問題后可直接切換投用激光測距傳感器,降低了故障率。

圖2 編碼器與新安裝激光測距傳感器檢測曲線
(3)因死區等問題造成的定位不準問題,經程序優化,小車目前定位精度高,速度快,減少了定位時間,完全滿足快速運卷、快速的定位要求。
通過梭車效率的提高與改進,不僅降低了設備故障率,減少了小車的備件消耗和人工成本,還減少了運卷時間,避免了因小車堵卷產生的廢鋼事故,降低了生產成本,提高了生產效率。
通過此次設備提高與改進,解決了限制生產的設備技術問題。降速提節奏的速度斜坡優化,提高了梭車的運卷效率;位置雙備用檢測方式降低了小車故障率,縮短了故障處理時間,快速精準定位,提高了小車運行的穩定性。同時參與人員的技能及素質均得到相應的提高,穩定了生產。
[1]孫炳達.自動控制原理[M].北京:機械工業出版社,2005.