軍品質(zhì)量監(jiān)督追溯分析方法

胡 濤，鞏 軍，于 婷，朱宏偉

(1.海軍工程大學(xué)管理工程系，湖北 武漢 430033； 2.91709部隊(duì)，吉林 琿春 133300)

軍品質(zhì)量監(jiān)督追溯分析方法

胡 濤1，鞏 軍1，于 婷2，朱宏偉2

(1.海軍工程大學(xué)管理工程系，湖北 武漢 430033； 2.91709部隊(duì)，吉林 琿春 133300)

針對(duì)當(dāng)前軍品質(zhì)量監(jiān)督工作中缺乏有效管理和技術(shù)方法的問(wèn)題，分析了軍品質(zhì)量問(wèn)題致因模式，構(gòu)建了追溯分析框架與模型，提出了基于認(rèn)知可靠性和失誤分析方法(Cognitive Retiabity and Error Anatysis Method，CREAM)的根原因追溯方法，并運(yùn)用二元語(yǔ)義法對(duì)根原因進(jìn)行了評(píng)估，為有針對(duì)性地制定糾正措施和防范策略提供指導(dǎo)，提高了軍品質(zhì)量監(jiān)督工作的主動(dòng)性和預(yù)見(jiàn)性。

質(zhì)量監(jiān)督；根原因； 二元語(yǔ)義法； 認(rèn)知可靠性和失誤分析方法

武器裝備的跨越式發(fā)展使得軍品生產(chǎn)過(guò)程中涉及的工序和項(xiàng)目呈幾何級(jí)數(shù)增長(zhǎng)，質(zhì)量形成的影響因素更廣、過(guò)程更長(zhǎng)，導(dǎo)致軍品生產(chǎn)過(guò)程中的質(zhì)量問(wèn)題難以得到有效遏制，質(zhì)量問(wèn)題的處理周期難以有效縮短，產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題的環(huán)節(jié)難以有效控制。

目前，部分單位和駐廠(chǎng)軍代表在質(zhì)量管理理念、管理模式和管理方法上仍簡(jiǎn)單地以體系審核、軍檢驗(yàn)收等為主，質(zhì)量問(wèn)題歸零不徹底，導(dǎo)致各類(lèi)一般性質(zhì)量問(wèn)題并未明顯減少而嚴(yán)重質(zhì)量問(wèn)題卻時(shí)有發(fā)生，且對(duì)質(zhì)量問(wèn)題也未從管理和技術(shù)上進(jìn)行更深層次的剖析。認(rèn)知可靠性和失誤分析方法(Cognitive Reliability and Error Analysis Method,CREAM)是第2代人因可靠性分析方法的代表性方法之一，它通過(guò)建立獨(dú)特的鏈?zhǔn)阶匪菽Ｐ停瑢?shí)現(xiàn)追溯和預(yù)測(cè)雙向分析人因失誤概率的目的[1]。二元語(yǔ)義法是一種處理語(yǔ)言信息的符號(hào)轉(zhuǎn)移方法，該方法首先將決策者給出的偏好信息轉(zhuǎn)化為二元語(yǔ)義符號(hào)，然后進(jìn)行決策分析，可有效地避免語(yǔ)言評(píng)價(jià)信息融合和運(yùn)算中出現(xiàn)的信息丟失和扭曲，使計(jì)算結(jié)果更加準(zhǔn)確[2]。筆者將CREAM、二元語(yǔ)義法應(yīng)用于軍品質(zhì)量監(jiān)督工作，提出一種定性與定量相結(jié)合的追溯分析方法，通過(guò)深入分析人、物和環(huán)境等各種因素間復(fù)雜的因果關(guān)系，從質(zhì)量問(wèn)題表面現(xiàn)象追蹤到深層次的原因，進(jìn)一步認(rèn)識(shí)和把握質(zhì)量問(wèn)題發(fā)生的規(guī)律，理清質(zhì)量管理與監(jiān)督流程中存在的薄弱環(huán)節(jié)，以減少“問(wèn)題復(fù)現(xiàn)”以及因質(zhì)量問(wèn)題造成的返工現(xiàn)象。

1 軍品質(zhì)量問(wèn)題致因模式分析

1.1 軍品質(zhì)量問(wèn)題致因模式分類(lèi)

軍品質(zhì)量問(wèn)題致因模式是指引起質(zhì)量問(wèn)題的外在表現(xiàn)形式。在質(zhì)量管理工作中，引起質(zhì)量問(wèn)題的原因通常有人、物和環(huán)境3個(gè)方面。因此，將軍品質(zhì)量問(wèn)題致因模式分為人因、物因和環(huán)境致因模式3類(lèi)，具體分類(lèi)和定義如表1所示。

表1 軍品質(zhì)量問(wèn)題致因模式分類(lèi)和定義

1.2 軍品質(zhì)量問(wèn)題前因分類(lèi)

引起軍品質(zhì)量問(wèn)題發(fā)生的基本原因稱(chēng)為前因，一般分為與人有關(guān)的前因、與物有關(guān)的前因和與環(huán)境有關(guān)的前因。CREAM給出了前因類(lèi)別的名稱(chēng)及代碼[3]，結(jié)合軍品質(zhì)量監(jiān)督工作的特點(diǎn),可將軍品質(zhì)量問(wèn)題分為3大類(lèi)16子類(lèi)。其中：與人有關(guān)的前因分為身體因素(A)、心理因素(B)和素質(zhì)因素(C)；與物有關(guān)的前因分為設(shè)備缺陷(D)、工具缺陷(E)和能量轉(zhuǎn)移(F)；與環(huán)境有關(guān)的前因分為作業(yè)環(huán)境不利于維修保障(G)、任務(wù)安排不當(dāng)(H)、安全文化(I)、培訓(xùn)(J)、監(jiān)督管理(K)、領(lǐng)導(dǎo)(L)、決策(M)、團(tuán)隊(duì)建設(shè)(N)、支持信息缺陷(O)和交流差錯(cuò)(P)。上述16類(lèi)前因稱(chēng)為分類(lèi)組，用字母代表，每組可進(jìn)一步細(xì)分為若干個(gè)前因。具體的前因類(lèi)別名稱(chēng)及代碼如表2所示。

1.3 后果—前因追溯分析表構(gòu)建

依據(jù)致因模式和前因分類(lèi)，進(jìn)一步梳理、剖析產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題的潛在因果聯(lián)系，構(gòu)建后果—前因追溯分析表，如表3所示。其中：行表示作為后果的某一前因(第1、2列)與一般前因(第3列)、具體前因(第4列)的關(guān)系，體現(xiàn)出后果到前因的對(duì)應(yīng)關(guān)系；在進(jìn)行追溯分析時(shí)，可根據(jù)軍品質(zhì)量問(wèn)題的實(shí)際情況，首先將一般前因繼續(xù)作為后果，在表中找到相應(yīng)的行，然后連接到下一組后果前因追溯鏈進(jìn)行追溯，如此反復(fù)循環(huán)，直至找到具體前因即為根原因；由于表2中的A1、D2、F1、G1、L1作為后果時(shí)缺乏明確前因，故未在表3中體現(xiàn)。

對(duì)各致因模式與前因類(lèi)別的對(duì)應(yīng)關(guān)系進(jìn)行梳理，可得各致因模式可能的前因類(lèi)別，如表4所示。依據(jù)表3、4即可進(jìn)行軍品質(zhì)量監(jiān)督追溯分析。

表2 軍品質(zhì)量問(wèn)題前因類(lèi)別名稱(chēng)及代碼

表3 后果—前因追溯分析表

表4 致因模式與前因類(lèi)別對(duì)應(yīng)關(guān)系

2 基于CREAM的軍品質(zhì)量監(jiān)督追溯分析框架和步驟

2.1 基于CREAM的軍品質(zhì)量追溯分析框架

在進(jìn)行軍品質(zhì)量問(wèn)題分析時(shí)，應(yīng)轉(zhuǎn)變把原因歸咎為“疏忽”或者“違章”的傳統(tǒng)做法，由表及里，追蹤到各個(gè)深層次原因，梳理各種原因或因素間復(fù)雜的因果關(guān)系，從而找到徹底控制質(zhì)量問(wèn)題的有效途徑。

首先，定性分析對(duì)軍品質(zhì)量監(jiān)督中出現(xiàn)的問(wèn)題，確定其致因模式類(lèi)別，篩選出可能的前因并作為追溯的后果；其次，構(gòu)建后果-前因追溯分析表，并依據(jù)該表逐級(jí)地追溯分析可能的前因，直至找到引起軍品質(zhì)量問(wèn)題的根原因[4]；最后，利用二元語(yǔ)義法對(duì)根原因進(jìn)行綜合評(píng)估，并依據(jù)評(píng)估結(jié)果有針對(duì)性地提出更為有效的改進(jìn)措施。具體分析框架如圖1所示。

圖1 軍品質(zhì)量監(jiān)督追溯分析框架

2.2 軍品質(zhì)量追溯分析步驟

對(duì)于軍品質(zhì)量監(jiān)督中的某一質(zhì)量問(wèn)題，首先進(jìn)行專(zhuān)家調(diào)查和分析，然后依據(jù)表3、4進(jìn)行追溯分析[5]，即可得到引起軍品質(zhì)量問(wèn)題的根原因。具體步驟如下：

1)根據(jù)待分析軍品質(zhì)量問(wèn)題的具體表現(xiàn)形式在表1中找到對(duì)應(yīng)的致因模式類(lèi)別。

2)從表4中選擇致因模式對(duì)應(yīng)的前因類(lèi)別，并作為軍品質(zhì)量監(jiān)督追溯分析的起點(diǎn)。

3)將選定的每個(gè)前因分別作為后果，在表3中找到可能的一般前因和具體前因，直到缺乏合理的前因時(shí)停止分析。

4)對(duì)于追溯后的一般前因，返回步驟3)，繼續(xù)進(jìn)行分析；對(duì)于追溯后的具體前因，將停止分析。如此反復(fù)循環(huán)，可得到一系列后果—前因鏈，每個(gè)后果—前因鏈的末端即為該質(zhì)量問(wèn)題的一個(gè)根原因。

3 基于二元語(yǔ)義的軍品質(zhì)量監(jiān)督根原因評(píng)估

定義2:記{(sj,αj),j=1,2,…,n，}為二元語(yǔ)義信息集，且sj∈S，αj∈[-0.5,0.5),則定義擴(kuò)展的二元語(yǔ)義有序加權(quán)平均算子φ為

(1)

其中：cj為集合{Δ-1(sj,αj),j=1,2,…,n}中按大小排在第j位的元素；

(2)

對(duì)根原因進(jìn)行評(píng)估的步驟如下[6]：

i=1,2,…m,j=1,2,…,n。

(3)

(4)

(5)

其中：eij為集合{Δ-1(tij),tij∈T,i=1,2,…,m,j=1,2,…,n}中按大小排在第j位的元素。

4)由式(5)可得到各根原因的集結(jié)權(quán)重向量ω=(ω1,ω2,…,ωm)，且

(6)

4 示例分析

以某造船廠(chǎng)承擔(dān)某型艦船建造任務(wù)為例進(jìn)行分析。在該艦船體建造過(guò)程中，焊接工時(shí)約占船體建造總工時(shí)的40%，主要采用半自動(dòng)氣體保護(hù)焊進(jìn)行焊接。由于焊接質(zhì)量和效率對(duì)艦船建造質(zhì)量、周期和成本均有重要影響，而近幾年來(lái)，該造船廠(chǎng)焊接產(chǎn)品的質(zhì)量水平一直得不到顯著提升，軍方計(jì)劃對(duì)焊接工作進(jìn)行抽檢。以某分段車(chē)間為例，半自動(dòng)焊焊接報(bào)檢一次合格率只有92%。因此，對(duì)此車(chē)間的半自動(dòng)焊焊接過(guò)程和產(chǎn)品進(jìn)行抽查，發(fā)現(xiàn)缺陷產(chǎn)品中主要存在氣孔和夾渣的問(wèn)題。初步分析主要有如下4方面的原因：1)上層焊道表面的熔渣、氧化皮清理不凈，從而產(chǎn)生夾渣；2)未按照焊接工藝規(guī)定要求，焊接速度過(guò)快，使焊肉很薄，冷卻過(guò)快，氣體來(lái)不及從焊縫中逸出，從而產(chǎn)生氣孔；3)焊絲受潮，焊絲或焊接母板處有水、油污等，受熱后放出氣體侵入熔池，不能及時(shí)逸出，從而產(chǎn)生氫氣孔；4)焊接時(shí)，焊槍與焊縫的位置不合理，電弧太長(zhǎng)使空氣侵入熔池，從而產(chǎn)生氣孔。

為找到產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題的根本原因，軍方?jīng)Q定對(duì)此質(zhì)量問(wèn)題進(jìn)行追溯分析。具體過(guò)程為：1)通過(guò)對(duì)抽查過(guò)程的分析，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生問(wèn)題的主要原因是由于操作人員責(zé)任心差，焊接前后忽視相關(guān)操作規(guī)程和要求，因此確定該質(zhì)量問(wèn)題的致因模式為疏忽；2)通過(guò)與焊接人員的交流，發(fā)現(xiàn)忽視相關(guān)操作規(guī)程的主要原因是長(zhǎng)期存在“走捷徑”的心理，導(dǎo)致操作時(shí)疏忽大意，同時(shí)車(chē)間管理也存在漏洞。因此，根據(jù)表3對(duì)應(yīng)的10種可能的一般前因，選擇B1、C2、K1；3)將B1、C2、K1作為后果，追溯其一般前因和具體前因，如此反復(fù)循環(huán)，直至找到該質(zhì)量問(wèn)題的根原因，具體分析流程如圖2所示。可以看出：任務(wù)/作業(yè)安排不當(dāng)、質(zhì)量管理文化缺乏、質(zhì)量觀(guān)念不足和質(zhì)量監(jiān)督管理不嚴(yán)格是造成該質(zhì)量問(wèn)題的根原因。

圖2 根原因追溯分析流程示例

邀請(qǐng)3位專(zhuān)家對(duì)根原因U={U1,U2,U3,U4}={任務(wù)/作業(yè)安排不當(dāng)，質(zhì)量管理文化缺乏，質(zhì)量觀(guān)念不足，監(jiān)督管理不嚴(yán)格}進(jìn)行打分。設(shè)各專(zhuān)家的權(quán)重向量為V=(v1,v2,v3)T。語(yǔ)言評(píng)價(jià)集合S={s0,s1,s2,s3,s4,s5,s6}={非常差，差，較差，一般，較重要，重要，絕對(duì)重要}。專(zhuān)家給出的判斷矩陣分別為

式中：φ表示由于專(zhuān)家知識(shí)不足或難以判斷而未給出打分結(jié)果，導(dǎo)致矩陣殘缺。

由式(5)可得：根原因Ui優(yōu)于其他根原因的總體偏好程度分別為

由式(6)可得U中4個(gè)根原因的集結(jié)權(quán)重

ω=(0.187 2,0.318 6,0.273 8,0.220 2)。

由此可見(jiàn)：根原因的排序依次為質(zhì)量管理文化缺乏、質(zhì)量觀(guān)念不足、監(jiān)督管理不嚴(yán)格、任務(wù)/作業(yè)安排不當(dāng)。因此，軍方應(yīng)從危險(xiǎn)源辨識(shí)、差錯(cuò)管理、人員培訓(xùn)等方面對(duì)質(zhì)量監(jiān)督和作業(yè)安排等工作進(jìn)行改善，按照評(píng)估排序結(jié)果優(yōu)化分配管理資源，并在此基礎(chǔ)上進(jìn)行質(zhì)量文化體系建設(shè)，進(jìn)一步提升質(zhì)量建設(shè)水平，預(yù)防再次發(fā)生類(lèi)似質(zhì)量問(wèn)題。

5 結(jié)論

筆者借鑒CREAM對(duì)軍品質(zhì)量問(wèn)題實(shí)施了追溯分析，并運(yùn)用二元語(yǔ)義法進(jìn)行評(píng)估，提出了一種軍品質(zhì)量監(jiān)督追溯分析方法。該方法通過(guò)對(duì)質(zhì)量問(wèn)題發(fā)生的原因及其相互關(guān)系的定性與定量分析，為有針對(duì)性地制定防范策略和糾正措施提供指導(dǎo)，可進(jìn)一步提高質(zhì)量監(jiān)督的主動(dòng)性和預(yù)見(jiàn)性，有效扭轉(zhuǎn)質(zhì)量監(jiān)督工作中的“被動(dòng)”局面。下一步將重點(diǎn)研究基于項(xiàng)目管理的軍品質(zhì)量監(jiān)督精細(xì)化管理問(wèn)題。

[1] 王世昌，梅振國(guó)，楊建明．基于CREAM的軍車(chē)交通事故根原因追溯分析[J]．軍事交通學(xué)院學(xué)報(bào)，2016，18(2)：14-17．

[2] 曹嘉容，王瑛，支樂(lè)．基于二元語(yǔ)義與灰色關(guān)聯(lián)決策的改進(jìn)FMEA方法[J]．空軍工程大學(xué)學(xué)報(bào)(自然科學(xué)版)，2014，15(5)：92-95．

[3] FUJITA Y，HOLLNAGEL E．Failures without errors:quantification of context in HRA[J]．Reliability engi& syst safety，2004,83(2)：145-151．

[4] 王永剛，單方方，王燦敏．CREAM法在機(jī)務(wù)維修操作差錯(cuò)概率預(yù)測(cè)中的應(yīng)用[J]．安全與環(huán)境工程，2014，21(1)：134-137．

[5] 王遙，沈祖培，高佳．CREAM追溯法及其在根原因分析中的應(yīng)用[J]．核科學(xué)與工程，2005，25(1)：30-34．

[6] 鞏軍，胡濤，方書(shū)瑩．基于二元語(yǔ)義和模糊理論的艦員級(jí)維修績(jī)效評(píng)估方法研究[J]．火力與指揮控制，2016，41(4)：70-73．

(責(zé)任編輯：王生鳳)

Retrospective Analysis Method for Military Products Quality Supervision

HU Tao1,GONG Jun1,YU Ting2,ZHU Hong-wei2

(1.Department of Management Engineering,Navy University of Engineering,Wuhan 430033,China;2.Troop No.91709 of PLA,Hunchun 133300,China)

Aiming at the problem of being short of effective measures in management and technology during the work of military products quality supervision,this paper analyses causation mode and sets up a retrospective analysis model,which is made up of a method for searching the root cause based on Cognitive Reliability and Error Analysis Method (CREAM) and an optimized way of assessment on the basis of two-tuple semantics.It is guidance on proposing corrective measures and preventive strategies.Meanwhile,the results are significant to strengthen the level of initiative and foresee capability for military products quality supervision.

quality supervision; root cause; two-tuple semantics; Cognitive Reliability and Error Analysis Method(CREAM)

1672-1497(2017)01-0025-05

2016-11-10

海軍工程大學(xué)科研發(fā)展基金資助項(xiàng)目

胡 濤(1970-)，男，教授，博士。

E257

A

10.3969/j.issn.1672-1497.2017.01.006