非最終滅菌無菌制劑車間工藝設計的相關分析

陳康麟(浙江省天正設計工程有限公司，浙江 杭州 310000)

非最終滅菌無菌制劑車間工藝設計的相關分析

陳康麟(浙江省天正設計工程有限公司，浙江 杭州 310000)

無菌藥品按照生產工藝分為最終滅菌產品或者非最終滅菌產品。由于非最終滅菌產品不能采取在最終滅菌工藝消滅微生物，所以只能采取無菌生產工藝。本文結合具體的工程，分析了非最終滅菌無菌制劑車間生成工藝設計。

最終滅菌；非最終滅菌；無菌制劑；車間工藝設計

藥品質量安全關系到老百姓的生命健康安全，無菌產品屬于高風險產品。為了進一步規范藥品生產，國家與2010年出臺了藥品生產質量管理規范，并于2011年3月1日正式實施。無菌產品是此次藥品生產質量管理規范修訂的重要內容。隨著新規范的出臺，為了確保藥品企業生產工藝的標準化，各個藥廠先后對無菌制劑車間進行改造。

1 非最終滅菌產品的生產環境要求

非最終滅菌產品的生產環境按照藥品等級其生產工藝也不同。A級處于不完全封閉情況下進行生產和操作，如藥品的灌裝、分裝、軋蓋等環節；灌裝前無法除菌過濾的藥液或者產品的配置；無菌原料粉的粉碎、過濾、混合、分裝等。B級指沒有完全封閉狀態下的藥品放置在完全密封的容器內進行轉運、直接接觸藥品的包裝材料處于密封容器內存儲和轉運；C級指在灌裝前產品的過濾或者除菌過濾的藥液。D級直接接觸藥品的器皿、材料最后的清洗、包裝和滅菌。非最終滅菌生產工藝中，可以通過無菌過濾處理微生物，然后將其進行密封或者灌裝，由于產品處理以后不再做進一步滅菌處理，所以對生產過程和生產環境要求非常高，必須確保產品在生產過程中不受到任何微生物的污染。

2 非最終滅菌制劑車間工藝設計實例

常見的非最終滅菌無菌制劑有無菌灌裝制劑、凍干粉針劑、無菌分裝粉針劑等。凍干粉針劑生產工藝比較復雜，在產品灌裝后，還要進行半壓塞，冷凍干燥以后再進行密封，最后軋蓋。某凍干粉針劑車間建筑面積為500㎡，每年生產產量3000萬瓶凍干粉針劑，真空冷凍干燥劑兩臺，以及生產能力為350瓶/min的洗烘灌封生產線一條。

2.1 生產工藝流程

該凍干粉針劑的生產工藝流程：準備好原料——注射用水預溶——活性炭脫色過濾——定容——粗濾除菌——灌裝半加塞——凍干全加塞后軋蓋——檢查——貼標簽——裝盒——裝箱。

2.2 車間平面布置

車間平面布置要結合生產工藝流程、生產環境、藥品特性進行布置，確保上下操作流暢，便于生產。同時盡可能縮短人物流路線圖，避免工人往來頻繁。人流和物流通道要分開，避免人、物混合在一起，造成交叉污染。原料、半成品、中間體等存放區要與生產工藝相適應，并盡量靠近生產區域，避免運輸過程中造成藥品的污染。車間平面布置要始終無菌區設置其他相關輔助功能區間，無菌生產過程中所有的包裝材料、設備、器皿、衣服等必須經過滅菌柜滅菌以后才能進入到無菌生產區。器皿根據級別設置相應的存放和清洗房間，并設置獨立的進人系統，以免操作人員退出操作間將微生物和微粒污染更衣區。

2.3 主要設備選型

車間工藝設備根據藥品生產的量決定選擇合適的設備容量。其次，在選擇藥品生產設備的時候，盡量選擇結構比較簡單、表面光潔的設備，與物料直接接觸的設備內壁應該保持光滑和平整，便于清洗、消毒，具有一定的抗腐蝕性。

2.4 凍干機進出料方式

凍干機進出料有人工和自動兩種。人工進料方式效率比較低，而且在進料、出料過程中，容易受到人的污染。自動進出料可以避免人的污染，提高進出料效率，降低藥品企業的人力成本，提高藥品的生產質量。此凍干粉針劑車間使用自動進出料系統，該系統由進料集成系統、自動進料理瓶系統、自動進料過渡系統、自動出料系統出料集成系統、控制系統以及無菌隔離系統構成。

2.5 滅菌系統

滅菌指通過物理或者化學方法將物品中活的微生物殺死，無菌系統是無菌制劑生產的關鍵環節，必須選擇合適的滅菌設備和滅菌工藝。根據2010年頒布的《藥品生產質量管理規范》中的要求，無菌生產所需的設備、材料、器皿以及其他物品都應該滅菌處理，并通過雙扉滅菌柜滅菌處理以后才能進入到生產區域。非最終滅菌無菌生產過程中常用的滅菌方法有干熱滅菌法、濕熱滅菌法、除菌過濾法以及氣化氧化氫滅菌。干熱滅菌通過干熱空氣殺死微生物或者消除熱原物質，主要用于耐高溫、不易被蒸汽蒸發穿透藥品滅菌。過濾除菌則是通過致密具物去除氣體或者液體中的微生物。氣化氧化氫則是將氣化過氧化氫生成游離的氫氧基，通過分解細胞成分，破壞微生物組織，達到滅菌的目的。

3 結語

本文從工藝流程、設備選型、車間平面布置等方面探討了非最終滅菌無菌制劑生產車間在進行工藝設計。在設計的同時，還要考慮到空調控制系統、電氣系統的影響，從而確保工藝生產質量。

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