新產品開發供方APQP過程管理

馬靜靜

（江淮汽車股份有限公司）

汽車行業發展日新月異，汽車的舒適性、安全性、線條流暢性等均是消費者關注的，而消費者首要關注的是汽車產品的質量過關性。汽車零部件的質量好壞決定了整車性能、功能的質量系數，作為主機廠的第一任務就是要管控零部件供方的產品質量，APQP則是管控的重要手段。

1 研究背景

作為一個合格的汽車行業的零部件或者整車公司，必須要通過TS16949質量體系的驗證，而APQP是TS16949體系5大工具之一。它具有5大優點：1）有效利用所有的資源和方法；2）對所需更改進行早期識別并實施；3）避免后期更改；4）保證在所需的能力和滿足項目進度要求下交付合格產品。

2 APQP定義及原則

2.1 APQP定義

APQP即產品先期質量策劃 (Advanced Product Quality Planning)，是一種結構化的方法，用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟。它要求實施步驟符合過程方法，強調每個階段的輸入輸出的有效性。

2.2 實施APQP的原則

2.2.1 組織小組

產品質量策劃中供方的第一步是確定項目的過程所有者，確保有效。建立跨部門小組，包括工程、制造、材料控制、采購、質量、銷售、現場服務、分承包方和顧客方面的代表。

2.2.2 建立小組間的聯系

產品質量策劃小組應建立和其它顧客與小組的聯系渠道，包括與其它小組舉行定期會議。

2.2.3 培訓

產品質量計劃的成功依賴于有效的培訓方案，它傳授所有滿足顧客需要和期望的要求及開發技能。

2.2.4 確定范圍

在產品項目的最早階段，對產品質量策劃小組而言，重要的是識別顧客需要、期望和要求。

確定范圍包括：1）選出項目經理（負責監控策劃過程）；2）確定每一代表方的作用和職責；3）確定顧客的要求；4）確定小組職能及小組成員，哪些個人或分包方應被列入，哪些可排除；5）理解顧客的期望，如：設計、試驗次數；6）對所提出來的設計、性能要求和制造過程評定其可行性；7）確定成本、進度和應考慮的限制條件；8）確定所需的來自于顧客的幫助；9）確定所采用的報告過程或形式。

2.2.5 顧客和組織的參與

主要顧客可與其供方共同進行質量策劃。供方有義務建立橫向職能小組來管理產品質量策劃過程。

2.2.6 同步工程

同步工程是橫向職能小組為一共同目的而進行的努力的程序，它將替代逐級轉換的工程技術實施過程的各個階段，其目的是盡早促進優質產品的引入。

2.2.7 控制計劃

控制計劃是控制零件和過程系統的書面描述，單獨的控制計劃包括3個獨立的階段：1）樣件。在制造過程中，對尺寸測量和材料與性能試驗的描述；2）試生產。在樣件試制之后，全面生產之前所進行的尺寸測量和材料與性能試驗的描述；3）生產。在大批量生產中，將提供產品、過程特性、過程控制、試驗和測量系統的綜合文件。

2.2.8 問題的解決

在策劃過程中，小組將遇到產品設計或加工過程的問題，這些問題可用規定職責和時間制成的矩陣表形成文件。

2.2.9 產品質量的進度計劃

產品質量策劃小組在完成組織活動后的第1項工作是制定進度計劃。在選擇需作計劃并繪制成圖的進度要素時，應考慮產品的類型、復雜性和顧客的期望。

所有的小組成員都應在每一事項、措施和進度上取得一致意見。一個組織良好的進度圖表應列出任務、安排或其它事項（適當時可用關鍵路徑法）；每一事項應具備“起始”和“完成”日期，并記錄進展的實際點。有效的狀況報告使監控焦點集中于要求特別注意的項目，以起到支持項目監測的作用。

3 某汽車公司供方APQP管理要求

3.1 APQP評審范圍

1）新開發的零部件；2）零部件設計更改后的樣件，包括：材料、尺寸、結構等影響總成裝配、功能的變更。

3.2 APQP監控等級劃分

顧客或供應商監控的APQP之間的責任差異：供應商負責實施在矩陣中供應商一欄中所示的所有“R”活動，而無論其零件的APQP是否為顧客或供應商監控。若零件指定為由顧客監控的APQP，主機廠的代表可以監控和批準APQP活動。具體零部件是由顧客監控還是供應商監控應由會議評審確定。

3.3 APQP權責劃分

APQP的權責劃分主要分為主機廠職責和供應商職責，其中以主機廠的職責為主導，而供應商則是按照主機廠的要求進行APQP的活動或者將主機廠的要求傳達到二級供應商，以期產品達到主機廠APQP的要求。其中具體的職責劃分如下。

3.3.1 主機廠主要職責

主機廠承擔APQP職責的主要部門為供應商管理部門以及技術部門。供應商管理部門主要負責把主機廠的對每個零部件的APQP的要求傳達到供應商，并要求供應商的產品達到要求，組織APQP會議的召開等一系列的商務協調活動；而技術部門則主要負責提出產品的具體APQP指標的要求，并對產品的過程進行評價。

3.3.2 供應商主要職責

供應商的主要職責由供應商的質量、項目、制造或者采購部門聯合進行的符合主機廠APQP要求的一系列活動，包括：1）主動符合主機廠APQP任務要求：a.開發每個零件、系統的詳細計劃；b.保持項目進度，如設計完成、樣件交付及PPAP。2）早期識別項目問題和促進糾正整改。3）保持與主機廠溝通項目狀態和問題。4）可制造性評估書（由項目、制造、質量對產品的狀態進行評估、確認，按照評估標準對產品進行可制造性評估，如達到制造要求，則進行制造，如不符合要求，進行整改后再次進行評估，務必達到可以制造的狀態后方可進行制造）。5）要求分供方滿足某公司APQP要求。

3.4 APQP過程細則

APQP過程按照TS 16949的標準，可以分為3個階段，每個階段的側重點不同。

3.4.1 APQP第1階段

1）SQE（產品質量工程師）策劃/主持進行APQP啟動會議；2）安排研討會日期；3）供應商提供進度表、問題清單、過程流程圖、PFMEA（過程失效模式）和控制計劃以及初始材料清單、特殊特性初始清單等的更新；4）初始設計評審；5）量具、工裝與設備的初始評審。

3.4.2 APQP第2階段

1）DFMEA（設計失效模式）評審確認；2）組織設計評審和研討會；3）成本、性能、風險折衷方案分析；4）來自試驗、生產和終端客戶的反饋意見的利用；5）SQE對檢具與工裝概念評審；6）制定過程流程圖、PFMEA和控制計劃的Prototype文件，并通過SQE評審；7）制定工裝樣件認可相關計劃，并得到主機廠相關部門批準；8）在設計的適當階段進行設計驗證；9）項目評審。

3.4.3 APQP第3階段

1）提出設計評審及經驗教訓；2）制造工裝樣件、模塊與系統，并得到主機廠相關部門批準；3）制定防錯和RPN（Risk PriorityNumber，風險系數）降低計劃；4）過程流程圖、PFMEA和控制計劃的更新，并通過SQE評審；5）SQE對檢具與工裝設計評審；6）制定量產計劃、MSA（Measurement System Analysis，測量系統分析）計劃；7）制定設備預防性維護體系；8）評審當前質量體系，確保適用預期的產品和過程；9）項目評審；10）SQE更新APQP，全方位產品質量規劃評估。

3.5 開發目標設定要求

每一個產品的開發都有其獨有的產品開發的目標。產品開發目標分為技術目標、質量目標、成本目標、交期目標和服務目標。

3.5.1 技術目標

1）參照PDS表（產品數據表，其詳細描述產品的性能、尺寸、材料、公差、試驗、功能等各種要求）；2）安排研討會，與供應商、技術人員一起討論確定。

3.5.2 質量目標

質量目標主要是指產品能達到性能指標的要求，包括性能指標、一致性指標及市場質量問題指標。

3.5.3 成本目標

產品的成本受整車的目標成本控制，產品的成本包括：1）制造成本；2）投資分攤；3）技術成本分攤；4）其他：管理、財務、包裝、物流、利潤等；5）備件價格。

3.5.4 交期目標

每個產品的開發都有其生命周期，其要符合整車項目的開發進度。進度要求即為交期目標，交期目標包括開發進度目標和樣件生產周期目標。

3.5.5 服務目標

每個產品的開發離不開供應商與主機廠的協同開發，這樣就需要相互間的溝通和事情的處理，供應商的相應時間以及問題解決的及時性即為服務目標。

4 某汽車公司APQP過程管理實例

某公司以具體的項目為例，文章將介紹新產品開發過程中APQP的整個過程。

4.1 APQP策劃

APQP活動開始之前須做好策劃，選定供應商之后就要開展APQP工作，這個時間一般在G3（模型凍結）至G4（方案發布）門。

APQP策劃主要是解決組織資源匹配、監控等級劃分等事宜，尤其是等級劃分，須由項目組開會研討決定。APQP等級分為主機廠監控和供應商監控，關鍵件和重大風險供應商屬于主機廠監控，其余為供應商監控，經項目組評審后確定的等級劃分。

4.2 APQP啟動會召開

4.2.1 啟動會準備

APQP報批完成，試制協議開始簽訂時，即開始準備APQP啟動會的召開，具體包括以下步驟：1）會議安排；2）供應商邀請（APQP啟動會要求供應商管理層參加，須提前發送邀請函）；3）內部人員通知；4）匯報材料準備。

4.2.2 會議議程

APQP啟動會的主要目的是要確保供應商清晰了解主機廠產品開發的 T（技術）、Q（質量）、C（成本）、D（交期）指標要求，并完整轉化為供應商內部管控的項目目標和項目計劃。一般應包括以下議程：1）項目概況介紹。為保證供應商對所參與項目有足夠的了解，項目總監應首先介紹項目概況。2）協同開發流程介紹。將某公司的供應商協同開發流程展示給供應商，利于供應商更好地開展工作并與項目進度相匹配。協同開發流程，如圖1所示。3）APQP要求培訓。對APQP過程管理的要求進行詳細講解。4）問題對接。與供應商雙方對前期開發對接過程中存在的疑問、APQP要求疑問進行探討，并簽訂紀要，對問題進行閉環處理。

圖1 協同開發流程

4.2.3 會議目標

APQP啟動會是協同開發項目確定后，某公司與供應商第1次高規格、全面的正式會議，除進一步加強雙方了解、增進合作外，還要達成以下目標：1）正式告知供方項目啟動。APQP啟動會有時也會加入協議簽訂儀式，以示雙方合作正式啟動。2）確認供方項目資源配置情況。對供方項目組人員進行確認，確?？缏毮茼椖啃〗M已經成立。3）再次明確某公司項目開發要求。雙方再次確認項目方案、進度、價格等敏感要素，為供方后期項目策劃確立目標。

4.3 APQP第1階段評審

APQP啟動會后要求供應商在1～2周內提交APQP第1階段資料。APQP監控等級為顧客監控的，需供應商項目經理帶隊來某公司進行現場匯報、答辯。

4.3.1 供方策劃評審

供方APQP文件提交后應先由SCE（產品商務工程師）、SQE確認文件完整性、符合性，并對商務、質量部分進行評審。然后由STE（產品技術工程師）對具體方案、工藝、材料規范、FMEA等進行評審，并完成評審記錄。SQE負責收集評審問題，將問題反饋給供應商項目經理進行整改。

4.3.2 開發目標確認

APQP第1階段最重要的工作之一就是要確保供應商清晰了解主機廠產品開發的T（技術）、Q（質量）、C（成本）、D（交期）指標要求，并完整轉化為供應商內部管控的項目目標和項目計劃，因此，開發目標的確認是重中之重。

4.3.3 問題整改

SQE負責收集第1階段評審問題，將問題反饋給供應商項目經理進行整改。

4.4 APQP第2階段評審

開模通知函下發后，要求供應商在1～2周內提交APQP第2階段資料。APQP監控等級為顧客監控的，需供應商項目經理帶隊來某公司進行現場匯報、答辯。

4.4.1 供方產品設計評審

供方第2階段APQP文件提交后評審流程與第1階段類似，也要完成評審記錄。但關注點不同，應重點評審供應商內部設計評審、確認過程是否符合要求，SQE負責收集評審問題，將問題反饋給供應商項目經理進行整改。

4.4.2 過程設計策劃評審

SQE針對供應商過程設計策劃是否充分，并滿足某公司要求組織評審，重點評審供應商FMEA檢查清單是否考慮到所有可能的風險。

4.4.3 問題整改

SQE負責收集第2階段評審問題，反饋給供應商項目經理進行整改。

4.5 APQP第3階段評審

供應商工裝模具開發完成后，SQE要求供應商在1～2周內提交APQP第3階段資料。APQP監控等級為顧客監控的，需供應商項目經理帶隊來某公司進行現場匯報、答辯。第3階段有別于前2個階段的內容在于某公司的OTS（OffTools Sample，工裝樣件認可）已經開展多年，流程體系相對完善，但對應OTS認可啟動條件識別不足。

4.5.1 OTS現場審核

根據供方反映的工裝、模具等準備的情況，在制作OTS樣件期間到供方現場審核，現場審核的目的包括供應商的現場確認、供應商的工裝開發情況、供應商生產過程中質量保障手段、供應商先行零部件試驗驗證結果。OTS現場審查是OTS認可的核心內容之一。

4.5.2 OTS認可

OTS是對在非正式生產條件下，使用正式生產用工裝生產出的零部件進行符合性評價，以確認供應商產品是否符合設計要求。主要有以下過程：1）OTS提交通知。OTS策劃書完成后，通知供應商制作OTS樣件及編寫OTS報告。2）OTS報告及樣件提交。供方按照主機廠要求時間提交OTS報告及樣件。3）OTS報告審核。SQE根據審核規范審核供應商內控技術文件是否符合技術要求、供應商質量控制方法是否保障零部件功能和性能、供應商生產工藝是否合理等，若有不合格需按要求整改。4）OTS樣件驗證。a.尺寸、材料檢測：檢測按照尺寸符合率（MI指數）、材料性能、檢測方法、檢測標準進行；b.裝配驗證：驗證零部件的可裝配性、可維護性；c.臺架驗證：驗證產品的性能、可靠性達標率；d.整車可靠性試驗：驗證零部件的首次故障里程、零部件平均故障間隔里程、易損件壽命等。

OTS報告審核通過各項驗證，可以批準OTS通過，轉入乘用車公司進入PPAP階段。

4.5.3 量產風險評估

OTS認可完成后，即將轉入乘用車公司進行批量驗證，為保證供貨及時性，需要求供應商進行量產風險評估。

4.6 APQP批準

供應商3個階段APQP均獲某公司認可后，可轉入OTS終認可程序。

5 結論

通過供方APQP過程管理的優化、提升，乘用車新產品供方APQP過程管理的水平有了明顯提高。說明在新產品研發階段運用供方APQP過程管理進行開發管控雖然非常必要，但不能生搬硬套合資公司的流程和要求，而更應注重本公司研發和供應鏈管理水平的實際水平，只有這樣才能解決操作層面的具體問題，是適合本公司新產品開發階段零部件開發質量管控的有效工具。