高速線材軋機無孔型軋制技術的開發與應用

張敏

（湖南華菱湘潭鋼鐵集團有限公司高線廠 湖南湘潭 411101）

高速線材軋機無孔型軋制技術的開發與應用

張敏

（湖南華菱湘潭鋼鐵集團有限公司高線廠 湖南湘潭 411101）

高速線材軋機無孔型軋制工藝指的是上、下兩個不刻槽的平輥之間進行軋制，軋件高度即輥縫高度，而軋件寬度則為自由寬展后的軋件寬度。在軋制施工過程中，軋件斷面尺寸的調整只需要通過改變輥縫即可完成，因此損耗較低，工作效率較高。本文首先介紹了無孔型軋制技術發展及現狀，然后結合實例，對高速線材軋機無孔型軋制技術的開發與應用進行了詳細探究，以期為類似工程提供借鑒。

高速線材；無孔型軋制技術；應用

1 引言

近年來，高速線材軋機無孔型軋制技術發展迅速，并且經過鋼鐵企業的不斷實踐，已經獲得很大進步。根據實踐研究，高速線材軋機無孔型軋制技術應用優勢明顯，因此，對該項技術進行深入研究具有十分重要的現實意義。

2 無孔型軋制技術發展及現狀

無孔型軋制是指軋件在上下兩個平輥輥縫間軋制，輥縫的高度即為軋件的高度，沒有孔型側壁的夾持、參與變形作用，采用這種生產工藝的優越性和經濟效益是顯而易見的。但是，有人認為采用這種工藝，軋件一旦在軋制中脫方，軋制將無法進行，因此對連續多道次無孔型軋制的可行性仍有懷疑。

目前國內棒線材廠正面臨一個共同的問題，大批量地軋制同一規格成品的機會越來越少。隨著鋼材市場買方市場的逐漸形成，軋機生產方面，應該盡量滿足買方實際需要，提供多種類、多數量以及高質量產品，因此，需要多種孔型系統，而這就需要依靠大量備輥和頻繁換輥，而這就會造成軋制效率降低。

另外，在線材軋機上生產的部分品種鋼生產難度比較大，而且生產工藝要求比較高，不僅需要滿足性能要求，而且還需要尺寸精度以及表面質量要求比較高，由此可見，生產難度越來越大。在這種情況下，無孔型軋制技術應運而生，在實際應用過程中，其能夠有效提升孔型軋質量，減少生產消耗，同時，還能夠有效去除表面一次氧化鐵皮，因此，加強該項技術的開發、研究和應用至關重要。

3 高速線材軋機無孔型軋制技術的開發實例

3.1 鋼鐵廠概況

某鋼鐵集團有限公司擬定對線材廠高速線材生產線進行技術改造，具體的改造對象為前8架軋機，通過技術改造，8架軋機使用性能良好。根據實地調查，該生產線總共有28架軋機，其中，有10架精軋機組，4架預精軋機組，8架中軋機組以及6架粗軋機組。其中，精軋機組為45°頂交無扭、懸臂式軋機，而預精軋機組為懸臂式軋機。所有機組根據從粗軋機組至精軋機組的排列順序，機架編號從1～28號。其中，11號軋機至精軋機中，各個軋機間總共設置了8個活套。另外，1號軋機以及2號軋機孔型為箱—箱孔型，而3～28號軋機孔型為橢圓-圓-橢圓-圓孔型。

3.2 工藝選型

（1）矩-矩系統的平均延伸系數在1.4～1.5之間，而矩—方系統的延伸系數在1.35～1.4之間，該鋼鐵廠高速線材生產線的原孔型系統延伸系數為1.35。因此，為了更好的使用工藝接口，可以選用矩—方系統。

（2）矩-矩系統在大壓下量的情況下，會造成軋件寬展面出現雙鼓形，而這可能會造成寬展面上出現隱性折疊，導致產品質量降低。

（3）矩-矩系統軋件的寬高比比較大，同時對于導衛系統也具有較強的依賴，在實際施工過程中，如果工藝不順，則可能會造成無孔型軋制技術開發失敗。

綜上所述，選用矩-方系統。

3.3 工藝參數的確定

3.3.1 延伸的確定

現如今，國內大部分線材廠家生產線坯料斷面的尺寸為150mm× 150mm，但是，該鋼鐵廠高速線材生產線坯料斷面的尺寸為160mm× 160mm。因此，在具體的開發改造過程中，應該綜合考慮壓下量的合理性。

高速線材生產線的8號軋機出口斷面尺寸為54.5mm×54mm，確定8號軋機軋件斷面面積為：8號軋機出口斷面為54.5mm×54mm，面積為2398mm2，因此可確定8號軋機軋件斷面面積如下：F8=2398mm2，斷面尺寸為48.97mm×48.97mm，選用49mm×49mm，面積調整為2401mm2；總延伸系數：F坯/F8=10.662，平均延伸系數為1.344。在這種情況下，2號、4號、6號、8號軋機軋件尺寸就分別為：120.02mm×120.02mm，89.22mm× 89.22mm，65.99mm×65.99mm，49mm×49mm，為了測量和計算方便，分別調整為120mm×120mm，89mm×89mm，66mm×66mm，49mm×49mm。延伸系數如表1所示。

表1 延伸系數分配

3.3.2 寬展的確定

對于1號出口軋件軋后的高度，可以使用Z.Wusatowski寬展模型進行計算，即β=0.9138×η-w，其中w=10-1.269δε0.556，根據計算得出，1號出口軋件軋后的高度大約為112.3mm，而寬度約為180.2mm。同樣，采用上述計算方式，對2～8號軋機軋件高度和寬度進行計算，最后確定具體的工藝參數，如表2所示。

表2 工藝參數

3.4 軋輥直徑、噸位的確定

改造前，1～3號軋機最大輥徑大約為610mm，采用無孔型軋制技術后，需要在滿足軋機中心距的基礎上，充分利用輥徑，增加軋輥軋制量，同時增大咬入角，確定1～3號軋機的軋輥直徑最大為540mm，最小為450mm，4～6號軋機的軋輥直徑最大為450mm，最小為360mm，7～8號軋機的軋輥直徑最大為390mm，最小為330mm。

3.5 導衛裝置及輔助設備的改造

3.5.1 滾動導衛改造

該鋼鐵廠高速線材生產線除2號軋機外，所有雙機架入口導衛均采用滾動導衛，對于軋件的扶持作用比較好。為了有效滿足無孔型軋制技術實際需要，需要將原滾動導衛導輪車平。軋輥直徑減小，而滾動導衛與軋輥之間的距離就會不斷延長，在這種情況下，應該適當加強滾動導衛的導衛盒，避免軋件發生竄移或者扭轉。

3.5.2 滑動導衛改造

盡量減小入口滑動導衛直線段部分間隙，將直線段部分延伸至變形區邊緣。盡量增長出口導衛伸入輥縫兩側邊，同時增加擴張角度，從而形成對于軋件出入口導衛的包繞狀，這樣才能夠有效避免軋件發生竄移。

3.5.3 1號剪渡槽改造

在該鋼鐵廠高速線材生產線6號軋機以及7號軋機之間設置有1號飛剪，原帶孔型軋制時，6號軋機的軋件為圓形，采用無孔型軋制技術后，必須對渡槽進行改造，如圖1所示，這樣才能夠有效避免軋件發生翻轉。

圖1 1號剪渡槽改造前與改造后

4 高速線材軋機無孔型軋制技術應用效果分析

（1）無槽軋制有利于降低輥耗。①由于軋輥不刻槽，軋輥輥身和硬度層可充分利用，軋輥耐磨性提高，磨損量減小。②無孔型軋制軋輥沒有孔型，因此，對于不同規格的坯料，可以通過調整輥縫的方式對壓下量進行改變，從而有效減少軋輥備用量。③采用孔型軋制技術，能夠有效增加輥徑范圍，而且還能夠有效減少軋輥的最大直徑。

（2）在無槽軋制過程中，氧化鐵皮很容易發生脫落問題，因此，能夠有效減少溫降損失，并且減少裝置和備件方面的投入。

（3）實施無槽軋制后，換槽、換輥次數會顯著減少，而且不同規格坯料也可以實現共用，同時，采用無槽軋制技術，能夠有效避免在實際施工過程中出現故障問題，因此，在提高軋機作業率方面優勢明顯。

5 結語

綜上所述，無孔型軋制是一項有效的節能降耗技術，在新鋼應用后能夠取得較好的經濟效益和社會效益。在實際生產過程中，還需要加強該項技術的研究和優化，更好的促進該項技術的應用。

[1]魏厚兵.棒線軋機無孔型軋制工藝研究[J].現代裝飾：理論，2011（04）：36～37.

[2]陳鳴，朱敬華，劉勇，等.線材粗軋機組無孔型軋制技術的研究與應用[J].中國科技投資，2013（Z4）：101.

[3]王定武.高速線材軋機的技術進步[J].冶金管理，2010（11）：56～58.

TG335.6+3

A

1004-7344（2016）26-0237-02

2016-9-1

張敏（1986-），男，助理工程師，本科，主要從事高速線材軋制工藝工作。