高比能鋰離子電池殼體設計

郝永輝，陳軍，焦萌

(中國電子科技集團公司第十八研究所，天津300384)

高比能鋰離子電池殼體設計

郝永輝，陳軍，焦萌

(中國電子科技集團公司第十八研究所，天津300384)

為滿足某型號航天器對高比能量的要求，根據任務要求，電池殼體材料選用了高比強度的鋁合金材料，通過材料選型、有限元分析、實驗驗證，所設計的新型電池殼體結構可以滿足安全系數和疲勞次數要求，使單體電池比能量提高5%以上，滿足航天器型號需求。

航天器；圓柱形；鋰離子蓄電池；殼體結構設計

鋰離子蓄電池具有高比能量、低自放電率、無記憶效應、循環壽命長的特點，自1991年商品化以來迅速成為蓄電池市場的重要產品。在空間應用方面，鋰離子蓄電池已經取代鎘鎳、氫鎳蓄電池成為空間儲能電源的主力軍。國內已經發射的GF-1衛星、GF-9衛星、新一代導航衛星、老撾一號衛星等諸多型號的儲能電源都在使用鋰離子電池。國外已經發射的使用鋰離子蓄電池作為儲能電源的型號有Amazonas、W2A、Galileo IOV(2/4)、IntelSat-15等上百個型號。

使用鋰離子電池代替隔鎳、氫鎳蓄電池作為航天器的儲能電源，可以將電源分系統所占質量從30%～40%降至10%～15%，大大降低發射成本，增加有效載荷[1]。據美國學者分析把減輕的1 kg作為有效載荷的話，將會帶來10萬美元以上的經濟效益。千方百計提高電源分系統的比能量，有效減輕分系統各部件的質量，尤其是蓄電池的質量，將對提高航天器比功率做出重要貢獻[2]。

我國某航天器型號對鋰離子蓄電池的比能量提出了更高要求。除使用高比能的電極材料外，減輕單體電池結構件的質量也是提高比能量的重要途徑，由上蓋、下蓋、電池殼組成的電池殼體占到單體結構質量的90%以上。電池殼體起到對內部電化學系統固定及全密封作用。殼體強度是考核其工作能力的主要指標。

國內外航天器儲能電源中長壽命、高可靠的鋰離子蓄電池普遍在使用圓柱形殼體結構，材料使用鋁合金。而選用更高比強度的材料制造殼體，通過優化結構設計可以有效降低單體結構質量，可使單體電池比能量提高5%以上。

1 殼體結構設計

1.1 結構選型

全密封鋰離子蓄電池組外殼形式有三種，分別是圓柱形、長圓形、方形。

電池的正極、負極、隔膜、電解液組成的電芯置于殼體內，電池在充放電過程中產生一定量的氣體，形成對殼體的內部氣體壓力。同時，電芯也會膨脹，膨脹力主要作用于與電芯接觸部位的殼壁部分，電池殼的結構強度必須足以抵抗電芯膨脹力而不能發生破裂，而其反作用力又加在電芯上起到固定電芯的作用，重要的是這個反作用力還會影響到電池內部的電化學反應。

圖1、圖2、圖3分別是三種外殼形式的鋰離子電池外形及其沒有外部包覆的殼體受力分析圖。從圖中可以看出圓柱形電池受力最為均勻，電芯受力一致性較好，因此所研制的單體電池使用圓柱形結構。

所設計電池外殼結構形式如圖4所示，電池上蓋、下蓋、電池殼使用電子束焊接方式和帶有密封結構的極柱組成全密封的電池外殼結構。

1.2 設計依據

根據單體電池容量需求和長徑比關系，所設計電池外殼直徑為55 mm。鋰離子蓄電池在反應過程中會產生氣體，電池內部會形成一定的氣壓，由于在電化學反應過程中電極膨脹還會帶來電池芯膨脹，對固定電池芯部分的殼體在圓周方向產生一個拉應力。電池外殼的結構強度要大于電池內部電芯膨脹力和在工作中產生的氣體壓力之和乘以安全系數。

圖1 圓柱形電池殼及其受力分析

圖2 長圓形電池殼及其受力分析

圖3 方形電池殼及其受力分析

圖4 圓柱形鋰離子蓄電池殼體設計模型圖

使用原有結構對電池殼壁所受壓力和內部氣體壓力進行了測試。使用應變片在殼壁粘貼成橋式電路形成壓力傳感器，使用氣壓標定，在極柱部位連接密封的氣體壓力傳感器,這樣測得的殼壁壓力是氣體壓力和電芯膨脹壓力的疊加。電池的電壓越高內部壓力越大，在初期電池使用的最大電壓4.0 V，末期使用到4.15 V，4.4 V為保護電壓(表1)。

????????????????/V????/MPa ????/MPa 4.00 2.53 0.15 4.10 2.90 0.16 4.15 3.13 0.17 4.20 3.46 0.17 4.30 4.09 0.19 4.40 4.55 0.20

1.3 材料選擇及厚度設計

目前鋰離子蓄電池外殼材料普遍使用鋁合金材料，牌號為3003，對應國標牌號為3系鋁合金的3A21，主加元素為錳。這種材料具有優良的耐蝕性、焊接性，但是強度較低。經過手冊查找及市場調研，確定了一種更高比強度的新的鋁合金材料也非常適合制造鋰離子單體電池殼體。表2是我們比較關心的這兩種材料的性能參數對比(其他參數未全部列出)，從表中可以看出新材料具有更高的比強度。

????????????????????? ??/(g?cm) ?????b/MPa??? 2.66 340 3A21 2.73 200

從表1中可以看出電池內部氣壓較小，電池外殼承力部分主要在圓柱形的電池殼內壁上。電池殼承壓按電池4.2 V時的壓力3.46 MPa計算。

按薄膜應力理論計算[3]，電池外殼實際所受應力公式：

式中：P為殼壁壓力，MPa；D為圓柱體直徑，55 mm；S為圓柱體壁厚。在電池殼體耐壓設計中必須滿足下述公式：

式中：sb為材料的抗拉強度；f為安全系數，要求不小于3。

使用新材料制造的電池殼，按照上述公式計算得出的最小壁厚應為0.84 mm，結合加工工藝確定殼體基本尺寸為0.9 mm，安全系數3.21，滿足要求。

在實際使用中存在4.4 V的故障模式，電池在4.4 V時的安全系數，計算值為2.44，電池殼體不會發生破裂。

在實際應用和材料分析中發現新材料的焊接性能不如3A21材料。上蓋、下蓋都是和殼體使用電子束焊接方式進行連接的。進行了焊口加強型的設計，如圖5所示，焊口焊接區域比直壁部分厚度超過30%，使殼體耐疲勞性能由5 000次提高到了6 500次，有效提高了焊接強度。

圖5 電池殼與上、下蓋的焊口

1.4 仿真計算

由于薄膜應力理論忽略了圓柱殼體的彎矩和彎曲應力，計算上存在一定的誤差，因此使用ANSYS 14.5軟件進行了仿真計算，有限元模型使用了實體單元進行建模，共劃分29 642個節點，14 940個單元。所得電池殼體應力分布如圖6所示。

圖6 電池殼體應力分布

由圖6可知電池外殼焊縫處應力值為38.926 MPa，使用電子束焊接的焊縫符合一級焊縫標準，焊縫抗拉強度不小于母材的90%以上，即340×0.9=306 MPa。則焊縫處的安全系數至少為306/38.926=7.86，滿足不小于3的要求。在殼壁部分的應力達到108.88 MPa，安全系數3.12，同樣滿足不小于3的要求。通過仿真計算證明殼體設計滿足要求。

2 實驗驗證

對新研制的電池殼體進行了壓力爆破實驗、耐循環壓力的疲勞實驗、氦質譜漏率測試。

壓力爆破實驗使用油壓方式，電池殼體內充滿液壓油，使用油壓機持續加壓，壓力超過3 MPa時每增加0.5 MPa，使壓力保持1 min，以保證殼體內部各處所受壓力均衡。爆破壓力考核結果表明，殼體最終爆破壓力為10.8 MPa，爆破處為單體電池殼體柱段，可見正常工作電壓下，該種殼體實際安全系數不小于3.12；即使在單體電壓達到4.4 V的故障模式下，電池殼的安全系數也能達到2.44，不會發生破裂危害其它設備。圖7為電池殼體壓力爆破后的照片。

圖7 爆破壓力實驗后的殼體照片

疲勞實驗同樣使用油壓的方式，壓力循環幅度0～1 MPa，進行6 500次循環后，電池殼體未泄漏，無形變。該型號電池實際充放電使用次數不超過2 000次，滿足使用要求。圖8是進行壓力疲勞實驗后的電池殼體照片。

圖8 壓力疲勞實驗后的殼體照片

經氦質譜正壓檢漏，新研制的電池殼體漏率值小于1×10－9Pa·m3/s。

實驗結果表明，為該型號航天器研制的高比能鋰離子電池安全可靠，滿足使用要求。

3 結論

為滿足航天器產品對儲能電池更高比能量的要求，減輕單體電池結構質量是重要的措施之一。選用更高比強度的結構材料可以有效地減輕結構質量。

本文根據電池工作過程中產生的壓力數據，對電池殼體厚度的設計使用經驗公式進行計算，結合有限元軟件進行強度校核，設計依據比較充分，避免了反復實驗驗證，節省成本和時間。焊口加強型的設計有效提高了電池疲勞強度，進而提高了可靠性。

使用更高比強度的鋁合金材料設計的電池殼體，質量減輕了60 g，使單體比能量提高5%以上。電池殼體安全系數、疲勞能力、密封性均能滿足航天器型號的使用要求。

[1]李國欣.新型電源技術概論[M].上海：上海科學技術出版社，2007.

[2]徐福祥.衛星工程[M].北京：中國宇航出版社，2007.

[3]王國璋.壓力容器設計使用手冊[M].北京：中國石化出版社，2013.

High specific energy lithium-ion battery case design

HAO Yong-hui,CHEN Jun,JIAO Meng
(Tianjin Institute of Power Sources,Tianjin 300384,China)

To meet some requirements of spacecrafts for high specific energy power sources,high specific strength aluminium alloy was chosen as lithium-ion battery case material.Through material selection,finite element analysis and experimental verification,this new type battery case structure could meet the needs of safety coefficient and anti-fatigue requirements.The specific energy of cell is improved more than 5%;hence the new structure can meet the requirements of spacecrafts.

spacecraft;cylindrical type;lithium-ion battery;case design

TM 912

A

1002-087 X(2016)08-1578-02

2016-01-27

郝永輝(1981—)，男，河北省人，工程師，主要研究方向為空間用蓄電池。