檢測盤加工方法的改進

董丹丹

（許昌煙草機械有限責任公司，河南 許昌 461000）

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檢測盤加工方法的改進

董丹丹

（許昌煙草機械有限責任公司，河南 許昌 461000）

摘 要：隨著新型機床和新型刀具的推廣，調整加工思路，利用锪孔鉆，硬質合金銑刀等新型刀具，實現加工理念的改變，銑削平面輪廓類零件，提高加工效率、降低生產成本。

關鍵詞：锪孔鉆；硬質合金銑刀；徑向分層銑削

0. 引言

隨著機床和刀具的更新，機械加工中的很多零件都遇到了新的問題，調整新的加工方案，制訂出合理的加工流程，適應新的技術的環境以及新的加工條件。檢測盤是平面輪廓零件的一種。該類零件在老式銑床和改制的數控銑床加工的難度大，加工效率低，成品率不高，同時對操作人員的要求高。利用現有主流加工中心加工和新型刀具技術來加工該類零件，是加工方式的轉變，更是加工理念的改革。

1. 零件簡介

圖1零件為一個檢測裝置上的檢測盤，材質為Q235-A，主要進行機械的接觸式動態檢測。工藝安排先把大外圓車成Φ80，然后在三軸加工中心上用銑刀銑圖1所示外形。圖1中有16個Φ6的凹圓弧，于是選用Φ6的立銑刀（選用的刀具直徑需要≤Φ6凹圓弧）。在加工過程中運用軸向下刀分層立銑的方法銑外形，但加工兩三件就出現斷刀，刀尖磨損嚴重的現象，批量加工成本高、效率低。于是對斷刀、刀尖磨損嚴重的原因進行分析。

（1）斷刀：Φ6的刀具較小，加工16×Φ6凹圓弧時相當于滿刀銑削，吃刀量過大，于是出現斷刀現象。

（2）刀尖磨損嚴重：首先對軸向下刀分層立銑（如圖2所示）進行分析。

①優點：編程速度快，程序可讀性強。

②缺點：刀尖少部分利用，磨損嚴重，而刀刃完好，刀具有效利用率低。

經綜合分析得出，加工方式不夠合理，造成刀具刀尖磨損嚴重，刀具有效利用率低，壽命銳減。

3. 利用新型刀具制定新的加工方案

（1）針對上述分析的斷刀原因，考慮先去除Φ6凹圓弧處的余量，經過與刀具人員溝通，選用新型刀具-锪孔鉆（圖4）。锪孔鉆是可在锪孔加工的高效化以及在傾斜面和曲面上進行鉆孔加工等各種用途的整體硬質合金鉆頭。不需要打中心孔，可直接鉆孔。其具體的加工用途如圖4所示。

去除Φ6的凹圓弧的余量時，選用Φ5的锪孔鉆。加工程序如圖6所示，加工后的效果如圖7所示。在加工中也可以選用鉆頭去除余量，但此處是斷續切屑，鉆頭易斷裂，于是選用適合斷續切削的锪孔鉆完成零件的加工。

（2）刀尖磨損嚴重主要是加工方法的選用不合理，于是選擇利用刀具側刃徑向分層銑削外形。徑向分層銑削是指刀具下至超過軸向深度位置，利用硬質合金刀具的側韌，由外及內的分層銑削外形（如圖9所示）。以下是檢測盤的加工順序，加工過程中的程序在UG軟件下生成。

Φ6的粗銑刀下至Z-6.5處，利用刀具的側韌，由外及內的分層銑削外形（粗銑刀沒有刀具偏置），圖8為部分Φ6粗銑刀的加工程序，圖9為徑向分層銑削模擬軌跡。

精銑刀Φ6通過加刀偏的方式完成精加工，與常規的精銑外形相同，此處不再詳述。

倒角刀根據精銑的加工程序對輪廓進行倒角，零件加工完成。

加工好的零件如圖10所示。本批零件共24件，加工完本批次零件沒有出現斷刀、刀具磨損嚴重的現象。軸向分層銑削單個零件加工時間需要17分鐘，加工3件就需要換刀。徑向分層銑削單個零件加工時間需要13分鐘，加工完本批次零件需要一把粗銑刀，大大地降低了刀具加工成本，節省了加工時間。

結語

好的加工方法和合理地選用刀具不僅可以大大地提高加工效率，還可以節省加工成本。檢測盤加工方法的改進可以在其他平面輪廓零件的加工中借鑒參考，具有一定的推廣價值。

參考文獻

［1］張勝軍.曲軸車拉加工方法研究及刀盤方案設計［D］.武漢理工大學， 2008.

中圖分類號：TG661

文獻標識碼：A