KD車間生產運行解決方案

余勇

【摘 要】隨著微車海外事業越來越受重視，微車海外銷量也在逐年攀升，越來越多的具有國際業務能力的汽車公司逐漸通過海外KD業務迅速打開國際市場。汽車零部件在KD車間進行系統性的打包處理，將汽車零部件以合適的質量要求和最經濟的整體包裝方案包裝移交給客戶。一套完善的KD運行工藝體系起到了決定性的作用，其中包括包裝方案的設計、質量體系構架、內外部物流配送及IT系統支持。文章介紹了柳州KD車間的運行工藝構成、作用、相關操作規范等內容，為國內其他微車企業KD業務實現高效運行提供了借鑒與幫助。

【關鍵詞】包裝設計；質量體系；生產均衡；拉動配送；KD-BMS；浮動樣本；FMEA

【中圖分類號】F274 【文獻標識碼】A 【文章編號】1674-0688（2016）02-0104-04

0 引言

隨著中國國內商用微車市場日益飽和，同時微車企業的制造水平在近10年也出現了質的跨越與提升，制造體系日益成熟，“造船出海”——微車“走出去”的業務藍圖也逐漸清晰。CKD模式是微車出口盈利能力最強，同時也是最考驗整個業務體系供應鏈水平的模式，雙方既能從整個供應體系的低運作成本中擴大各自的利益，同時也能給客戶國帶來大量的就業機會。為了實現雙方在該模式下的利潤點，供應方的KD車間工藝運行方案就直接決定了運營成本的高低。

CKD訂單類型包括PBP和LOT 2種模式（此外還包括一種業界稱為跨界訂單的KIT方式，即同時有LOT和PBP訂貨特點的要求，本文不再贅述）。這2種模式的主要區別就是客戶對供應鏈的控制能力和工程主導能力（如圖1所示）。PBP為零件級訂貨方式，客戶根據自身零件消耗的情況自行制訂零件訂單計劃，根據自己市場的客戶反饋主導供貨方的工程更改。LOT為臺套級訂貨方式，零件清單在商務合同談定之后被鎖定，訂單零件為整批臺套量完整的零件。

1 包裝方案設計

KD業務整個供應鏈的價值源頭在于包裝，包裝設計是否成體系，會影響后續項目的設計周期和空間利用率；是否柔性、通用，決定了運作場地存儲面積大小和包材規模效應成本；是否定義二次包裝，決定了供貨方和客戶方的處理成本。包裝方案設計原則：{1}安全——選取的包裝材料應符合國家有關環境和人體健康的有關規定，設計時需考慮包裝容器的工作平穩性。{2}質量——保證包裝設計符合防銹、防潮、防震等要求；保障包裝容器在任何非意外情況下不影響零件質量；保證容器在正常的運輸、搬運情況下的使用質量；包裝容器在設計開發過程中必須嚴格執行審核流程。{3}人機工程——零件在包裝容器中的取放范圍為0.45～1.50 m；包裝設計時必須考慮人進入包裝容器的行走距離、轉彎動作。{4}成本——包裝設計時應考慮在滿足長途及海洋運輸條件下，盡可能地減少翻包裝零件，從而降低運作成本；包裝設計時盡可能地利用標準系列尺寸、通用件，降低制作和維修成本。海外CKD包裝體系包括精益包裝規范、包裝工程和集裝工程3個部分（如圖2所示）。

2 質量管控

KD車間質量問題的解決分為質量問題出現后的快速響應與解決、過程防錯和FMEA經驗總結并標準化。3個功能模塊的緊急先后程度有所不同。在項目前期，質量問題“救火”成為首要的工作，隨著業務運行穩定，質量管控的重點工作向前轉移至過程防錯與實施監控，更長期的要求則是通過FMEA或控制計劃在項目設計前期就將經驗導入各運行環節，把標準操作要求固化下來（如圖3所示）。

當質量問題出現后，可疑物料處理需要在1 d內（本地供應商）或3 d內（外地供應商）快速響應與解決，以便于支持物料迅速補充到位，確保在固定的船期內交接發運。一套有效的可疑物料的跟催解決機制有助于實現問題快速響應與解決：出現問題后，可疑物料開始發出待解決信號，未處理時間越長，郵件所發送的人員級別、提醒頻次越高，支持力度越大。

問題零件快速解決后，問題解決的重心向前轉移：過程質量防錯。KD車間問題一般包括錯發、多發、少發、生銹、外觀破損、功能缺陷、外包裝破損、零件工程問題和其他問題，其中錯發占了整個KD車間問題的60%～70%。為了有效地控制錯發，過程防錯加入了對零件的防錯、包裝方案實施的防錯和數據錄入的防錯。零件防錯使用的控制手法為浮動樣本防錯，支持在現場任何一個業務環節都能依據具體的實物來支持辨識零件的關鍵點。在接收時比對零件防錯識別圖，用綠標簽粘貼在關鍵點位置，該零件則被定義為浮動樣本。該浮動樣本會伴隨著本批次零件流轉于各業務環節，支持確認是否經過關鍵點辨識和關鍵點識別。在包裝工序和終線檢驗工序中，包裝方案的操作指導防錯通過可視化的作業指導書實現。員工掃描標簽上的條碼后，工位上方的顯示屏顯示了零件的包裝作業操作步驟和關鍵控制點。員工通過比對包裝方案要求實施正確的包裝作業步驟，在關鍵控制點實施自檢和互檢，極大地提升了方案執行的準確率，一次下線合格率有效控制在99%。

實物通過以上控制措施降低了錯發的風險，賬務與實物的一致性則成為質量體系控制中防錯的最后一道關卡。KD車間的ERP系統庫位轉移由KD-BMS系統操作觸發，數據確認轉移通過掃描條形碼實現，其中包裝工序的包裝箱在系統中虛擬拼箱成為掃描條碼操作頻次最大的環節，即系統庫位數據轉儲最容易出錯的環節。拼箱的操作員工每天需要掃描成百上千的包裝箱標簽，完成系統庫位數據轉儲操作，在掃描的執行過程中需要不停地切換至其他托盤箱，重點防錯手法通過以下2種方法實現：{1}通過包裝箱標簽和托盤箱標簽匹配來解決不同訂單零件不能實現混拼操作的問題；{2}通過包裝箱模數累計數比對托盤箱滿載模數（通用托盤箱和包裝箱本身有一個滿載模數，當包裝箱在托盤箱內配載時累加總模數，當該模數累加值與托盤箱滿載模數一致，則表示掃描操作無誤），同時在掃描后的包裝箱上記錄流水號，實現100%掃描確認。

車間業務持續長期穩定開展時，質量管控工作轉移到了FMEA模塊搭建與應用。FMEA實施過程如圖4所示。

車間在業務實施過程中不斷積累經驗教訓，將它們轉化為各種缺陷，根據嚴重度、發生的頻度和概率評分計算RPN值，并通過有計劃地開展質量活動降低該值，同時把有效措施固化在作業指導書和操作規范中，用于指導后續項目開展，避免類似情況重復發生。

3 生產均衡與拉動配送

當集裝箱完成配載、打上鉛封后，KD訂單就已順利達到交付狀態。對于KD車間而言，KD產品——成品托盤箱按照配載方案完成虛擬拼箱，就已經達到交付給承運商的交付狀態，這個交付要求實際上是由特殊箱型與通用箱型成品托盤箱合理配載決定的。大型鈑金件和大型總裝件包裝產品形成了一類特殊箱型，主要是根據零件而設計的箱型，其特點是尺寸種類多，差別大，需要特定箱型與其配載來滿足集裝箱利用率要求。中小型零件和大尺寸瓦楞紙箱包裝零件則組成了通用箱型，其特點是箱型種類少，尺寸差別小，配載柔性大。KD車間生產的均衡輸出實際上就是這2類零件的成品托盤箱合理的匹配輸出。

KD訂單依據周生產計劃分解為日交付計劃（細分時間窗口），當天生產的訂單物料在前一天到貨，用于現場生產拉動，拉動對象為零部件和包裝輔料。

大型零部件的拉動方式如下：{1}物流組到貨后將零件存儲在相應存儲區；{2}物流配送員將標簽懸掛在拉動信息目視墻上，存放位置與相應存儲區地址一一對應；{3}包裝組根據生產資源安排情況，將標簽轉移至目視墻上對應生產工作區域地址，該地址與生產區域物理地址一一對應；{4}物流組看到包裝區拉動信號后（標簽放置在包裝區地址上，表示拉動需求觸發），將標簽取下至相應存儲區，轉出零件后連同標簽一起配送至包裝相應的拉動需求工位。

中小型零部件的拉動方式如下：{1}物流配送員將空的Dolly收集后，確認現場已經或即將消耗完一個Dolly車零件的工位；{2}物流配送員根據包裝箱拼箱操作員的訂單、箱型拉動信號確認零件配送清單；{3}從現場準備零件配送至等待工位。

包裝物料的拉動方式如下：{1}包接收員在零件收貨時掃描包裝箱標簽條碼，輔料備料區根據輔料備料信號分解備料需求；{2}根據輔料拉動單順序到存儲庫位備料；{3}當該輔料拉動單對應的零件配送上線，輔料一同配送至對應的工位。

4 IT系統支持生產控制與跟蹤

支持KD車間運行業務的IT系統解決方案為ERP系統中外掛一個生產控制系統——KD-BMS系統。KD-BMS系統中業務動作實現了ERP系統中零件庫位之間的轉移，實時反映了生產各環節的完成情況，其功能如圖5所示。

系統訂單在發布之后，由車間計劃人員上載零件的供貨計劃，要求定義至時間窗口，在接收、包裝、質檢、裝箱/裝車、發運這5個環節增加完成狀態查詢功能，精準確認每個包裝箱完成進度。系統根據每天的生產情況及時發布生產報表，出現生產無法滿足時逐級發布預警，及時調配資源滿足生產。

5 結語

本文根據KD車間的業務特點闡述了KD車間主要功能模塊的工作內容，詳細介紹了業務運行得到保證的解決方案、實施規范及重要關注點。隨著出口業務的規模不斷擴大，過程實施的精準控制要求會更加嚴格，質量問題快速響應要求會更高，生產安排更趨于柔性，從而應對業務所需要的高出貨量要求。

參 考 文 獻

[1]龔改民，何偉，王勇.商用車KD包裝輸送線工藝設計與應用[J].裝備維修技術，2013（1）.

[2]孔偉明.客車CKD包裝發運的組織[J].客車技術與研究，2004（1）.

[3]肖侃.商用車CKD出口物流包裝研究[J].物流技術，2013（10）.

[責任編輯：陳澤琦]