王銀才
【摘 要】精益生產順應了時代的發展,在企業內部對節約資源、節省空間、降低成本、減少浪費方面起到了很大的作用,給企業帶來了效益。本文針對某S制造型企業如何結合自身的優勢和劣勢,并巧妙運用精益生產的方法,實施內部改進進行探討,提出如何在企業實施精益生產。
【關鍵詞】精益生產;價值流程;5S;應用;企業;看板0引言
目前,精益生產的理念和理論正在被或已被很多中國的制造企業關注,本論文中的S公司就是一個通過精益生產的導入,為企業帶來收益的典型事例。
1 S企業介紹
1.1 企業概況
S是大型風力發電機組設計、制造、銷售的專業公司。公司總部位于上海紫竹高科技園區,組裝基地位于臨港制造基地,公司依托一流的人才資源和裝備資源,業已成為國內主要的風電設備制造商之一。
1.2 企業面臨的問題
目前,風力發電機組正在向裝機容量大、發電效率高、價格低廉、服務優質的趨勢發展。S企業也在不斷研發新的大功率的產品,同時在積極采取有效措施降本增效。因廠房空間有限,所以公司希望推行精益生產的運作模式,拓展空間、去除浪費、節約成本、贏得客戶。
2 研究內容與研究方法
2.1 研究內容
精益生產在S企業的運用和取得的效果,分別闡述了S企業在區域的管理、生產現場的管理、5S管理、質量管理等方面如何巧妙運用精益的理念,并通過節約的成本比較,改善前、改善后的效果圖比較等全面地闡述了改進后的效果。
2.2 研究方法
本文根據公司目前存在的問題,運用DIAIE法,Define設定改善的內容,Investigate 現狀調查,掌握現狀的第一手數據,Analyze 進行系統的數據分析,Improve 實施改善,Evaluation 評估改善后的效果。
同時也運用到了以下方法:
1)流程分析法:將改善前的物流,信息流進行流程分析,找出不必要的、重復的、可改善的流程。
2)對比法:通過前后的效果進行對比,讓大家更明顯地看到改善的效果。
3 S企業如何導入精益生產方式及取得的效果研究分析
3.1 必要性分析
客戶需求分析。以往的市場是屬于賣方市場,生產出來的產品不用擔心賣不出去,所以可以允許大量的庫存存在。隨著科學技術的進步,產品出現供大于求的局面,消費者的眼光也越來越挑剔,產品更新換代的速度也越來越快。所以大量的庫存顯然是不經濟、不實際。所以要按需生產。
3.2 實施方式
3.2.1 生產現場布局的優化
1)設定目標
(1)生產現場空間利用的最大化;
(2)工作的標準化;
(3)節約產品移動的時間,通過生產布局的重新設計,使周轉時間最少。
2)現狀調查與數據分析
(1)目前生產裝配環節的設計存在著,工具擺放雜亂,生產區域沒有章法;
(2)工作主要是按照自己的方法來做,工人不清楚干一個活,最標準,最優的方法要怎么做;
(3)浪費了大量的搬運的時間。
3)實施改進
依據生產中產品的特點和組裝的特性,重新設計和規劃區域的擺放,做到空間最大化,搬運,物件轉移時間最小化,通過現場5S管理,區域的標識等手段,實施定點,固定和標準化。對于工具的擺放,購買專門擺放工具的工具箱實施擺放,利于尋找,節約時間。
4)運用的方法
VSM分析、TAKT時間分析、工作流分析、5S、物料補給次序分析、拉動系統分析、吊車起吊時間分析等。
5)改進后的效果
區域一通過改善釋放了20%的空間(圖1、圖2)。
3.2.2 質量過程中的精益改進
1)設定目標
每月質量問題事故減少30%,以后每月逐步類推。
2)現狀調查與數據分析
(1)不合格問題當月發生數量為41個;
(2)油漆修補時間大于28工時。
3)實施改進
通過20/80原則找出不合格問題里面最突出的,或者排名最靠前的實施改進。重點改進問題比例最高的,通過魚骨圖,分析根本原因,實施改進。
4)運用的方法
魚骨圖、柱狀圖、防呆法等。
5)改進后的效果
(1)對于油漆修補時間長的問題,通過對油漆容易刮傷的地方用軟性材質的東西防護后,用于油漆修補的時間大大降低。
改善前——油漆經常被刮掉;
改善后——在與刮傷部位想接觸的地方用軟性材質的東西保護好,防止刮傷。
(2)現場質量問題通過不間斷的持續改善后,質量問題明顯降低,僅為原來的一半數量。
4 總結
我們要不斷地運用DIAIE法,定義目標,針對現狀進行分析,找出關鍵點,并有針對性的改善,從而實現大幅度地提高勞動生產率、縮短交貨周期、提高庫存周轉率、降低成本、排除浪費。
本文以精益生產在S公司的運用為例,重點在區域空間的改善、質量的改善等方面運用DIAIE方法進行研究分析,對于S公司和想導入精益生產運作方式的公司,如何運用適宜的方法開展精益生產有一定的借鑒意義。
【參考文獻】
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[2]賈江麗.精益生產在制造業中的應用初探[M].機械管理開發出版社,2010(05).
[責任編輯:王楠]