唐偉



摘 要: 針對儀征化纖熱電生產中心動態旋轉式粗粉分離器存在的缺點,對原粗粉分離器結構和參數進行了優化改造。對改造前、后的粗粉分離器性能進行了現場試驗和分析。結果表明:改造后的動態分離器提高了分離效率和煤粉均勻性,改善了鍋爐燃燒狀況。
關鍵詞:中儲式制粉系統;動態分離器;結構優化
1 概述
儀征化纖熱電生產中心#1爐甲乙側兩臺動態分離器于2012年安裝完成,投運后未能達到預期效果,其主要表現為制粉系統出力低以及出粉細度調節性較差等情況。2013年期間,對這兩臺分離器進行了一系列實驗、論證,并進行了初步優化,但結果并不理想。2013年7月下旬,對甲側動態粗粉分離器進行了部分改動,在動靜葉之間增加一擋板。并在8月中旬又將回粉錐的間隙調小,但回粉量大的情況還是沒有得到根本改善。之后,根據長期的試驗、調整及數據分析,找到了造成動態分離器回粉率高、出力不理想的根本原因,即靜葉片分離作用過強,而動葉輪分離器作用相對較弱。最后,根據試驗和三維模擬的結果及分析,提出以下的改造方案并實施。
2 具體整改措施
(1)增大動葉輪的尺寸。包括直徑和高度。目的是增強動葉輪的分離作用,同時可使動葉輪轉速與出粉細度有明顯的線性關系。(2)安裝導流板。對煤粉起到均流作用。可減少小顆粒回粉率,同時提高大顆粒回粉率,從而提高回粉的準確性。(3)去除徑向葉片。削弱靜葉片的分離作用,相對進一步加強動葉的分離器作用。
3 調試數據分析
2014年9月10日~2014年9月15日,對#1爐甲側制粉系統進行了調試。從出粉細度及可調性、出粉均勻性指數、制粉出力等多方面的數據進行了試驗,并得到了全面的定性和定量的數據結果。由此,可對甲側動態粗粉分離器改造的具體效果進行以下判定。
3.1 細度調節性的改善(圖2)
可見,本次改造后,主要由于動葉輪尺寸增加,導致顆粒受到的離心力增加。出粉細度的調節性能明顯增強且線性關系明顯。這樣的好處包括:(1)對于不同煤種,能夠方便的通過細度調節,使出粉細度始終在經濟情況下運行;(2)由于出粉細度調節范圍更廣,尤其是可以調到很細的這種特點,可以完全適應低氮燃燒器改造后的需求。當然,更低的細度R90是以損失部分出力為代價的。鑒于目前#1爐的運行情況,建議排粉機電流保持在16.5~17A,分離器轉速維持在20-30rpm的運行方式,此時對應的出粉細度R90=25.2-23.2%,均勻性指數n≥1.2。下述的出力試驗也是在該工況下進行的。
3.2 出力的提高
3.2.1 出力試驗
2014年9月15日進行了如下試驗:將#1爐負荷穩定在220t/h(以下粉位為甲乙兩側平均值)
(1)從上午9:55到下午13:15這段時間(200分鐘),甲側乙側同時運行,觀察#1爐粉倉的粉位變化,從3.8m漲到4.3m;(2)從下午13:15到下午15:10這段時間(115分鐘),只運行甲側,觀察#1爐粉倉的粉位變化,從4.3m降到3.3m;(3)從下午17:30到下午19:30這段時間(120分鐘),只運行乙側,觀察#1爐粉倉的粉位變化,從4m降到2.9m;從上述的數量關系可以列出含三個未知數的方程組:
式中:x-單位時間內甲側磨煤機的出力換算成粉位的變化,單位m/min;y-單位時間內乙側磨煤機的出力換算成粉位的變化,單位m/min;z-單位時間內220t/h負荷下,對于的煤粉消耗量換算成粉位的變化,單位m/min;
最后計算得到(x+y)/z=1.123,也就是說甲乙兩側同時運行后,能夠供應的鍋爐負荷為:215×1.123=241(t/h)。
相比改造之前甲乙兩側同時運行可維持的最大負荷210t/h,制粉系統的出力提高了:(241-210)/210×100%=13.8%
3.2.2 回粉比例減少。同樣在上述工況下,對#1爐甲側的進粉、出粉和回粉進行取樣并化驗細度,并和改造前(2013年8月)數據進行對比(表1)。
回粉比例即回粉占進粉的質量比。回粉比例減少23.2%,意味著有23.2%的煤粉不需要回到磨煤機重復研磨,做無用功。出力也就相應的提高23.2%。考慮到改造后的出粉細度R90比改造前的出粉細度R90還要小,所以在相同出粉細度情況下,甲側磨煤機提高的制粉出力是大于23.2%的。
4 結束語
(1)本次改造實現了預期的效果,達到了改造的目的。一方面,制粉系統出力有了顯著提高,單是甲側的改造,就使得#1爐總的制粉出力相比改造前提高了13.8%。另一方面,出粉細度的調節性能顯著增強,且線性關系明顯。(2)鑒于試驗的結果和#1爐的運行情況,建議#1爐甲側制粉系統按照如下方式運行:排粉機電流16~17A,分離器轉速20~30rpm。此時對應的出粉細度R90在25.2%~23.2%、均勻性指數達到n≥1.2、制粉出力高(甲乙兩側同時運行,能滿足241t/h負荷對于的煤粉消耗)、制粉單耗低。
參考文獻
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