聯合收割機清選機構調整與常見故障排除

王仲鋒

摘 要：講述了聯合收割機清選機構的組成、作用、調整，清選部分常見幾種故障及排除方法。

關鍵詞：聯合收割機；清選機構；調整；故障排除

中圖分類號：S225 文獻標識碼：A doi：10.14031/j.cnki.njwx.2016.07.046

作為作物收割的主要機械—聯合收割機，在現代農業中起著主導作用，連年的農業大豐收與收割機械的介入是分不開的，它是現代農業及時收獲以獲得豐收的必要保證。我們都知道作物的收割受時間、天氣、風力、地況等多方面因素的影響與限制，要做到收割機保質保量按時完成收割任務，必須要有良好的技術狀態，下面就聯合收割機清選部分的調整與常見故障的排除做詳細介紹：

1 聯合收割機清選部分的作用與組成

聯合收割機清選部分的作用：從滾筒與凹板間以及從分離機構中出來的籽粒進入到清選機構中，其中摻雜著許多短莖稈和穎殼，它們必須從籽粒中分離出來，這個任務是由清選機構來完成的。

清選機構包括階梯板、上下篩、尾篩、風扇、導風板、糧食滑板和雜余滑板等件組成。

2 清選機構的調整

調整的原則是在保證不跑糧的情況下，糧箱內的雜余越少越好。具體調整方法：

（1）先確定導風板的位置，通過風箱調整手柄的調整來保證整個魚鱗篩的前、中、后部都有風，且前部的風要比后部的大一些。

在風扇渦殼上有一個或兩個導風板，它是用來改變風在篩箱中的分布情況的，在調整時要求保證導風板的位置與風扇渦殼成一定角度，而且兩個導風板也要成一定角度。注意：對于收割小籽粒作物（如油菜籽、草籽），要求風盡力吹到篩子的前部，以防籽粒被吹走。

（2）根據作物的不同及同一作物不同的收割期，應適當的調整魚鱗篩的開度，魚鱗篩開度大小的調整，是通過魚鱗篩調整手柄來完成的，開度大小要根據收割作物的不同以及同一作物的不同的收割期而調整。

（3）風量調整。在篩子不跑糧的前提下，風量應盡量大些。風量大小是通過無級變速手柄來調整。調整時，要求在風扇運轉的情況下進行，否則會造成風扇皮帶折斷。在作物比較潮濕的情況下，風量盡量小些；收割后期，作物比較干燥的情況下，風量可調大些。

3 作業中清選機構常見故障及排除

3.1 穎殼中有籽粒

一般由以下三方面原因引起的：一是魚鱗篩開度太小。這樣，一部分的籽粒無法落入糧食滑板上，它們隨穎殼排除到機體外。應適當調整魚鱗篩開度既可以解決問題。二是風量過大。使一部分籽粒從篩箱中被吹走。解決辦法是根據需要適當調整風量。三是風向不對。原因是導風板的位置放置不當，應保證風吹到篩箱的每一個角落，即篩箱的前、中、后都有風，而且后部的風要比前部的風小些，反應到導風板上，要求導風板應與風扇殼體成一定的角度。

3.2 調整無問題，但是篩面跑糧

收割機開始工作正常，但是突然出現從篩子的后部跑糧的問題，檢查清選機構各部分均無問題，而且對清選機構沒做任何調整。后來將風箱兩側堵住一部分，問題就解決了。原因是：收割時環境的風增大了，這樣，風扇產生的風和環境的風的總和要比清選機構所需要的風量大很多，所以籽粒被吹出篩箱。這個問題可以在風扇兩側安裝上封閉板或孔徑較小的沙網，就可以解決問題。

3.3 糧箱內雜余過多

（1）滾筒轉數過高，作物的莖稈被打的粉碎，從而造成雜余過多，引起清選負荷增加，糧箱雜余量過多；（2）滾筒與凹板間隙過小，作物莖稈被揉搓過碎，造成雜余過多，增加清選負荷，糧箱內雜余量過多；（3）風量調整過小，沒能及時吹走雜余；（4）導風板調整方向不對，造成魚鱗篩的前半部無風，雜余在篩子的前半部落入糧食滑板上。調整時要保證導風板與風扇蝸殼必須成一定角度，才能保證篩子的前半部有風；（5）魚鱗篩的開度過大，造成雜余過多。

3.4 收割機尾篩排穗頭

造成這種現象的原因有以下幾方面：

（1）滾筒與凹板間隙太大。有很大一部分作物在脫粒時沒有受力或受力很小，造成脫粒不徹底，并產生大量穗頭。它們從凹板的欄格落到階梯板上，并經上篩和尾篩排除到機體外，造成跑糧。（2）滾筒的轉數過低。作物在脫粒時沒有受力或受力很小，造成脫粒不徹底，并產生大量穗頭。最終排到機體外部，造成跑糧。（3）喂入量過小。作物在脫粒時沒有受力或受力很小，造成脫粒不徹底，并產生大量穗頭。最終排到機體外部，造成跑糧。（4）尾篩的開度太小。造成穗頭無法進入到雜余滑板上，直接排除機體外，造成跑糧。

3.5 篩箱膠套損壞的原因

如果膠套質量沒有問題，膠套損壞一般是由于更換膠套時，篩箱的中立位置不正確造成的。篩箱的中立位置是篩箱的傳動連桿的中心線與曲柄中心到篩箱軸中心的連線垂直，即兩者成直角。該線是篩箱擺動角度的平分線，在這個位置安裝膠套時，膠套受力為零，并且篩面向前或向后擺動同樣的角度時膠套所受的扭力是一樣大的。如果不在中立位置安裝膠套，就會出現篩箱在運動時，膠套在向某一方向受的扭力大，而另一個方向受的扭力小，從而造成膠套損壞。切記，安裝膠套時要按照安裝順序進行。