賈偉峰 楊柳



摘 ?要:煤礦區隊掘進生產工作繁重、內容復雜,針對時間而進行的自我管理和組織管理必須突出統籌兼顧。對工時、人員投入大與工作效率低不成正比情況進行分析,優化煤礦區隊人員配置,提高時間利用率較,解決煤礦形勢持續低迷造成人員流失出現的“用工荒”,最大限度化優化人力資源和提高工作功效,從而促進企業良性發展。
關鍵詞:煤礦區隊;時間統籌;巖巷;提高單進
中圖分類號:TD263.58 ? ? ?文獻標識碼:A ? ? ?文章編號:1006-8937(2016)26-0032-02
1 ?概 ?述
區隊是煤礦最基礎的基石,面對煤礦形勢持續低迷人員量大流失,出現“用工荒”的現狀,為扭轉這現象,通過調查發現煤礦區隊人員分配不合理,時間利用率較低,施工環節松散是工作效率低是主要因素,通過工藝流程對時間統籌管理,優化人員管理結構,調動其主觀能動性,從而促進企業良性發展。
2 ?現狀調查
2.1 ?調查1:日常開工前班前會會議效果較低,造成施工 ? ? 效率低
①經過為期一月的會議跟蹤調查情況,見表1。
②針對會議中存在的各種問題進行摸底,跟蹤班前會調研,結合隨機在公司抽取四個區隊,對400余名職工通過調查問卷形式進行摸底,歸納總結如圖1所示。
如上圖分析:區隊會用時長、中心較散,主次不分。從上圖中可以看出會議前15 min左右,職工接受批評處于虛心接受階段,超過30 min后基本處于厭煩逆反心態,這個階段職工精神由不在狀態逐步集中,而區隊開班前會,大多為習慣性想到哪里說到哪主次不分,造成職工注意力轉移,上面安排,下面“玩”的狀況。
2.2 ?調查2:施工環節松散,造成功效偏低
通過為期4個月的跟蹤寫實,反映出問題較普遍,具體如下:
①班前會后至人員到掘進面沿途消耗時間。見表2。
通過上表來看會后到掘進頭用時平均105min較長,是施工環節松散原因之一。
②開工前準備工作耗時。見表3。
通過上表來看施工前準備工作用時平均46.5分鐘較長,是施工環節松散原因之一。
③正常施工用時。見表4。
通過上表來看正常施工用時在4h左右,是施工環節松散原因之一。
綜合上述跟蹤調查,施工環節松散,正常施工的時間只占比例50%左右,如圖2所示。
3 ?設定目標及可行性分析
從目前現狀,區隊會議及現場管理時間利用率不高,是造成進尺不高的主要原因之一,為提高巖巷單進水平,我們通過流程化管理將各個環節時間優化利用,最終達到既定目標。如圖3所示。
3.1 ?目標值可行性分析
從通過現場跟蹤寫實及調研,我們發現原有區隊管理模式,會議時間長,但效果不好,井下施工環節松散,是造成單進效率不高的主要因素,通過采取工作量分化、時間統籌、責任分化等優化手段,實現預期目標。
3.2 ?技術可行性
①把有限的時間通過合理分配,讓其拓寬工作內容;②工序模塊化,專人專事、特崗特工合理分配人力資源;③固定模塊固定責任、固定工作環節;④壓力傳遞,人人有壓力,調動職工主觀能動性。
3.3 ?環境可行性
班前會菜單式,嚴格控制會議議,程縮短會議、提高會議質量;現場責任分化環環相扣的流水線式工作方式,相互監督、相互約束,從而達到預期目的,同時有解決管理人員資源。
4 ?制定對策及實施
①班前會效率低情況,根據長期跟蹤調研結合公司規定及實際情況歸納整理分類后,會議需有12項不可缺少內容,結合職工開會精神集中狀態和情緒等諸多因素歸納,根據職工的狀態,調整會議時常、講話內容以提高會議效率,總結,見表5。
②施工環節松散,人員分配不合理,造成功效偏低。
對策:通過不斷優化人力資源、合理分化后,制定各個工序模塊,固化個人工作內容,現場寫實明確每個環節的用時,工序實現平行作業,例如圖4所示。
目的:通過工序包干使管理人員、職工人人有壓力;促進職工在固定作業模式達到熟能生巧提升工程品質;固定工作環境有利于危險源規避;解放管理人員由過程管理到結果管理。
5 ?效果驗證及目標值驗證
通過現場班前會優化及施工結構優化后,施工進尺超過預期目標,如圖5所示。
6 ?經濟效益
新鄭煤電公司巖巷施工巷道平均60~70 m,通過在11204上、下底板巖巷進行流程時間統籌,施工所屬區隊月進尺提升至130 m,其中。元月份進尺提升至163 m大關;每月按25天計算,日進130 m,千米巖巷節約用6~7個月;兩個掘進頭共計用人100人;按人均200/天;上、下兩巷每千米巷道節約工時費:(100×200×25)×6(7)=300(350)萬元。
7 ?結 ?語
區隊是煤炭企業生產建設中的個基礎,它既是煤炭企業經營計劃實施的主體,也是各項經濟技術指標完成的載體,生產任務的飽滿時,生產中的時間非常重要,在生產管理中管理者要統籌兼顧,科學合理的利用時間和固定作業流程可以提高時間的利用率,各個工作的合理分配和時間的有效利用,不超負荷用工,拒絕出工不出效,做到人員設置不重復、業務不重復,各自其職、責任明確,達到縮短各個環節流程、節約時間及人員投入,從而促進單產單進。
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