OEE設備綜合效率研究

成小軍

摘 ?要：文章介紹了OEE設備綜合效率的基本概念、研究意義、基本計算方法、研究的核心內容和措施等內容，并結合自身實際提出工作方法，以供探討。

關鍵詞：OEE;綜合效率

中圖分類號：F273;TB85 ? ?文獻標識碼：A ? ? ?文章編號：1006-8937（2016）26-0042-02

隨著市場競爭的日益激烈，企業要想持續的獲得高的經濟效益，最大化的挖掘和改善。設備的綜合效率效率顯得極其重要，在某些方面，它甚至成為企業是否可以贏利的決定性因素。然而，在現在的制造業中，看似良好運作的生產車間實際上并沒有以最好的狀態進行工作，設備和操作人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，國際制造業提出了全局設備效率（OEE）的概念。

全局設備效率OEE是一種簡單實用的生產管理工具，在歐美的制造業和中國的跨國企業中已得到廣泛的應用，全局設備效率指數已成為衡量企業生產效率的重要標準，也是TPM實施的重要手法之一。目前行業內已經廣泛使用OEE管理工具進行設備全局效率提升的研究。

1 ?OEE設備綜合效率基本概念

設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。它用來表現設備實際生產能力相對于理論生產能力的比率，它由設備的可用率、表現性及質量指數三個關鍵因素組成。一般來說，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。它是一種嚴格的機器總體性能的衡量手段，提示時間浪費存在于哪里，統計各種時間浪費的目的在于實現改進。

2 ?OEE設備綜合效率研究的意義

面對當前激烈的市場競爭，企業要實現持續發展，實施精益管理勢在必行，設備管理精益化的宗旨是設備運行綜合效能最大化，以品牌發展為中心、提高產品質量為根本、提高原輔材料高效利用為準繩、合理控制運行費用為基礎、持續穩定提高設備運行效率為導向，采取綜合技術經濟管理措施，系統化推進設備管理精益化的各項工作，實現設備運行綜合價值最大化。 OEE設備綜合效率是設備管理精益化的一種實際應用工具。

設備管理精益化的“三個可控”，設備狀態可控、管理過程可控和經濟成本可控，是OEE設備綜合效率研究的方向。“五個零”，即：卷產品質量零缺陷、設備運行零故障、設備診斷零失誤、備件管理零冗余、設備零安全事故。是OEE設備綜合效率研究追求的目標。

世界范圍研究表明，全球工業的OEE渴望值為85%;近年來，工廠設備有效作業率一直處于行業較低水平，經過對某類型設備2014年至2015年OEE設備綜合效率指標進行測算，14組設備三個月的OEE設備綜合效率平均值為64.66%，最低值為55.36%。

因此，根據設備精益化管理要求，研究提升我廠OEE設備綜合效率十分必要。 本文就企業在開展OEE設備綜合效率工作方面的具體思路和方法進行總結，以供探討。

3 ?OEE設備綜合效率的計算方法

3.1 ?OEE設備綜合效率的基本計算公式及指標含義

經查閱相關資料，OEE設備綜合效率的基本計算公式為：

OEE=時間開動率×性能開動率×質量指數

其中：

①時間開動率（即設備利用率）=實際運行時間（開動時間）/生產安排時間（所有生產時間）。

實際運行時間=安排時間-故障時間 ;

生產安排時間=每日工作時間（即所有生產時間）-（保養+實驗+換號+就餐等）時間。

②性能開動率（即機速指數）=實際產量/額定產量;

實際產量=生產報表產量;

額定產量=實際運行時間的額定產量。

③質量指數（即合格品率）=合格品數（報表產量）/總生產量。

3.2 ?OEE測評指標體系

OEE指標體系，如圖1所示，效率損失率細化指標示意圖，如圖2所示。

4 ?OEE設備綜合效率核心內容和措施

4.1 ?確定研究對象

根據實際調研確定研究對象，一般初期選取OEE設備綜合效率較低的單臺設備為研究對象，并運用目標值G計算公式（G =（M-X）×20%+X）確定研究目標。

4.2 ?研究核心內容

一是通過現場調研、數據采集分析查找造成設備OEE損失的故障停機、換牌、計劃外停機、速度降低、損壞、質量缺陷等6大因素。

二是對6大損失進行分類分析，分類、分項制定解決或維修策略并落實改進措施。并按照PDCA循環方法進行持續改進提升。

三是通過對單臺設備OEE設備綜合效率的提升研究，探索形成適合自身的OEE管理方法，形成OEE評價指標一覽表并推廣實行。

4.3 ?工作步驟

一是培訓學習OEE設備綜合效率概念、方法，研究制定課題研究具體措施，分配工作任務。

二是進行研究機組實際調研、數據統計分析，并逐項制定解決或維修策略并落實改進措施。

三是總結階段實施成果，進行分析并改進提升。四是總結形成指導性推廣材料。

4.4 ?基礎數據的統計方法

一是根據實際情況及需要設計各種數據統計樣表，要求結合企業實際，方便統計且數據準確。二是現場調研，組織對設備運行狀況進行現場調研，通過現場觀察、詢問操作維修人員了解設備現狀，檢查驗證設備保養、潤滑、點檢、維修落實情況，發現設備存在的問題并如實記錄。

4.5 ?進行分析并制定對策

定期對統計結果及現場調研情況進行系統分析，查找影響設備綜合效率的關鍵因素，過對影響OEE的三大因素設備利用率、機速指數、質量指數進行綜合分析發現設備實際機速和運行時間為影響OEE水平的主要因素。同時對關鍵因素進行深入分析并制定維修或改善策略，根據情況安排執行，并對執行效果進行跟蹤PDCA循環驗證，不斷進行改進提升。

5 ?引用信息化工具實現OEE設備綜合效率管理方 ? 法提升

目前在實際應用中出現OEE信息化解決方案，可全面實現設備效率、產量管理、質量控制及維護保養的電子化、網絡化、智能化，同時實現設備關鍵參數的實時集中監控、實時報警，使每臺設備都成為一個子智能中心，各子智能中心共同組成一個智能網絡，可通過生產現場終端進行異常信息（如設備故障，品質問題，物料問題等）的實時反饋，提高現場問題處理的速度; 通過對現場異常事件的全程追蹤，如響應時間，異常處理時間，異常解除時間等。

通過匯總報表分析，如柏拉圖等工具，管理層可以隨時了解導致效率損失的主要因素，從而進行相應的改善;通過對現場異常事件的全程追蹤，如響應時間，異常處理時間，異常解除時間等;通過匯總報表分析，如柏拉圖等工具，管理層可以隨時了解導致效率損失的主要因素，從而進行相應的改善;同時可為管理層提供實時的數據信息，方便領導宏觀查閱生產狀況和了解生產信息;幫助管理者發現和減少生產中存在的六大損失;可以針對問題，分析和改善生產狀況及產品質量，以達到最大化提高資源和設備的利用率，挖掘出最大的生產潛力，全面提升企業的管理能力的作用。

6 ?結 ?語

總之，每個企業的OEE管理實施都要具體結合自身的特點進行，不必過于計較是否符合規范，重要的是要自己和自己對比，每個月每個季度下來是否真正有所進步，識別出來的問題是否得到有效解決。實施OEE管理要把眼光盯在發現問題、識別改善空間、解決問題和預防措施的建立上，與企業的持續改善機制相契合，才會真正的對企業的管理提升起到推動作用。

參考文獻：

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