石灰石—濕法煙氣脫硫系統達不到設計出力原因分析及措施

摘 要：針對京泰發電公司脫硫系統運行中脫硫效率逐漸的情況，通過對脫硫系統運行與鍋爐運行過程中出現的問題查找影響脫硫效率的因素，并根據查找出的因素分析，制定提高脫硫效率的措施和改造建議。

關鍵詞：濕法脫硫；脫硫效率；因素分析

DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2016.17.007

0 前言

京泰發電公司2臺機組脫硫系統均采用石灰石-石膏濕法煙氣脫硫工藝，按照一爐一塔設計，煙氣處理量為1080000Nm3/h，入口SO2設計濃度為1.2%，實際運行濃度在0.7%左右，由浙江德創環保有限公司設計與安裝，分別于2013年2月與2013年03月投入運行。運行過程中，脫硫效率越來越難達到設計要求，脫硫系統出口SO2濃度隨時間推移很難控制，影響機組安全經濟運行。對此，根據我廠實際運行情況，分析和總結了影響脫硫效率的因素，并制定相對應的控制措施。

1 影響脫硫效率的因素

影響脫硫效率的因素有很多，主要有：漿液PH值、漿液濃度、液氣比、石灰石粉活性、煙氣流速、入爐煤硫份、CEMS數據分析儀的準確性等因素直接影響脫硫效率，控制好吸收塔內的化學反應，是提高脫硫效率的有效措施；其次，也可從系統與設備方面查找影響脫硫效率的因素，如循環泵循環流量、氧化風機、鍋爐燃燒工況等方面，保證系統與設備正常運行，也是提高脫硫效率有效途徑。經過分析，影響我廠脫硫效率的因素有以下幾個方面：

（1）我廠脫硫系統補給水主要采用鍋爐排污水、處理后的煤礦疏干水與處理后的工業廢水，由于疏干水處理系統故障，處理后的疏干水時好時壞，導致工業水與工藝水池內底部積聚了大量煤泥，當水池水位在1.5米左右時，煤泥水會被抽出，補到脫硫系統內，進入吸收塔后石灰石粉會被煤泥中的雜質所包裹，阻礙了石灰石的溶解，抑制了吸收反應的進行，從而導致脫硫效率下降。

（2）由于2016年全國電價進行下調，公司為經濟運行煤泥摻燒量增大，與2015年相比，摻燒比例由2015年52%增漲到今年的62.7%，2015年滿負荷的情況下，入口SO2小時平均值在2200mg/m3，而今年最低負荷入口SO2小時平均值在2200mg/m3左右，滿負荷情況下，入口SO2小時平均值在2800mg/m3-3500mg/m3之間。

（3） 我廠AGC跟蹤慢負荷變化快，導致給煤量不是平穩增加，而是突增突減，風量跟不上，進入爐膛的煤粉燃燒不完全，造成含硫量升高；給煤機頻繁斷煤，也造成爐膛內的煤燃燒不完全。使SO2存在突升突降的問題，導致入口SO2在1800mg/m3-4400mg/m3之間波動。

（4）石灰石粉活性存在問題，我廠成品石膏中CaSO4·2H2O含量只有60%-80%之間，（設計值在92.5%），說明硫酸鈣與石灰石粉反應較差，形不成CaSO4·2H2O（石膏）。我廠吸收塔漿液池容積為1500m3，循環泵總流量為24000m3，漿液停留時間為3.7分鐘，石灰石漿液停留時間短，就被排漿泵以石膏漿液的形式排出塔外。石灰石補漿管道在吸收塔塔壁上，補充的新鮮石灰石漿液只有在吸收塔進漿管一側被攪拌、反應。同一塔內的石膏漿液PH值不同，所以導致脫硫效率下降。

2 提高了效率的措施與建議

（1）為了保證吸收塔內漿液正常反應，提高脫硫效率，必須控制吸收塔補給水的水質，將回用水池（工藝水）與工業水池徹底清理干凈，提高疏干水處理系統出水水質，維持兩個池高液位運行。

（2）根據每日來煤情況，制定摻燒措施，合理制定摻燒比例。

（3）在煤泥摻燒過程中，一定保證煤泥的含水量，防止煤泥過濕堵塞給煤機入口管，造成嚴重斷煤。沖洗9號輸煤棧橋時，嚴禁沖洗皮帶正面，防止沖洗水進入原煤倉造成堵煤。優化AGC系統。

（4）脫硫系統場地有限無法調整入口煙道長度，為使煙氣進入吸收塔后能有效得到均流，在吸收塔噴淋層下方加裝一層托盤，起到煙氣均流作用，又可增加液氣比。引風機增大出力后，煙氣流速變大，由于托盤的作用液氣比不會下降太多，對脫硫系統出口SO2擾動較小，保證了排放值在達標范圍內。

（5）我廠現使用的石灰石產地為魏家峁，建議更換清水河的石料，在同等工況下進行反應對比；或將兩個產地的石灰石進行全分析，對比其品質，使用較好品質的石灰石原料；石灰石漿液從吸收塔一側進行補漿，導致吸收塔漿液PH值各不相同，通過改造將吸收塔補漿管道挪到漿液循環泵的入口管上，使補充到吸收塔的石灰石漿液能均勻的分布在全塔的石膏漿液中，全塔石膏漿液的PH值都一致，增加石灰石在吸收塔內的停留時間，從而起到提高脫硫效率的效果。

3 結語

京泰發電公司針對影響脫硫效率的因素，做了部分技改，兩套脫硫系統的效率增長了3%左右。脫硫系統工藝復雜，影響效率的因素較多，各種因素又互相影響，在運行中不斷摸索，總結經驗，相互交流，推廣好的經驗，才能起到應有的效果。

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