順酐溶劑法鄰苯二甲酸二丁酯消耗詳解

宋釩，陳丹丹

（寧波浙鐵江寧化工有限公司，浙江 寧波 315200）

順酐溶劑法鄰苯二甲酸二丁酯消耗詳解

宋釩，陳丹丹

（寧波浙鐵江寧化工有限公司，浙江 寧波 315200）

本文通過介紹正丁烷氧化法中的有機溶劑吸收法順酐裝置運行情況以及該工藝溶劑系統運行情況，分析出鄰苯二甲酸二丁酯在本裝置運行各個階段的消耗情況，其直接影響著順酐的生產成本。筆者據此提出順酐溶劑鄰苯二甲酸二丁酯的消耗詳解希望為同行提供一定的參考。

順酐；DBP；離心機；解析塔；吸收塔

1 前言

正丁烷氧化法順酐裝置中的順酐吸收工藝分為水吸收法和有機溶劑吸收法，目前國內外在正丁烷為原料的順酐生產工藝中，多采用有機溶劑為吸收劑。有機溶劑吸收順酐后通過汽提工段提純順酐，吸收劑經分離機處理之后循環使用。有機溶劑在使用過程中會發生熱解、水解，導致吸收劑中含有大量焦油、富馬酸以及馬來酸等雜質，過多的雜質會導致溶劑處理系統處理效果變差，水中溶劑量增加，處理溶劑中水分增加，既造成了溶劑的損失，又將水分帶入系統形成惡性循環，嚴重影響了裝置的長周期穩定運行。某廠溶劑法順酐裝置采用正丁烷氧化、溶劑吸收與解析的工藝路線，其中包括碳四分離、正丁烷氧化、溶劑吸收與解析、產品精制等工序。其中分離出來純度較高的正丁烷作為順酐反應的原料，在催化劑的催化作用下生產順酐富氣。富氣經過兩級冷卻至一定溫度進入吸收塔，用鄰苯二甲酸二丁酯（簡稱：DBP）作為吸收劑吸收順酐，吸收順酐后的富油在真空、升溫、汽提的條件下完成解析，解析塔側線采出粗順酐，后閃蒸器閃蒸出來的貧油通過臥式離心機進行萃取分離除去雜質，然后通過吸收塔大部分循環使用；精制工序為間歇精餾，將粗順酐在真空狀態下通過一定回流比精餾出精制順酐，精制順酐再通過造?；蛞砸簯B形式銷售到下游客戶。裝置在生產運行中遇到了不同程度的困難。整個工藝設計符合實際，在開車過程中溶劑作為消耗的重要指標直接影響著順酐的經濟成本。

2 溶劑吸收法的工藝特點

2.1 溶劑吸收法工藝流程為三塔操作，即吸收塔、解吸塔和精餾塔。流程較長，操作較為簡單。

2.2 溶劑吸收工藝由于只有精制部分是間歇操作，因此很方便靈活地調整工藝參數，嚴重控制產品質量，產品純度較高、質量穩定。

2.3 溶劑吸收法是溶劑吸收，無需脫水操作，蒸汽瞬時耗量會大大減少，而且整個技術只有產品精制部分為間歇操作，其蒸汽耗量很少，因此裝置可向界外輸出更多的蒸汽，且蒸汽可以平穩、連續地輸出，適用于大規模的順酐生產裝置。

2.4 溶劑吸收法由于用溶劑作為吸收劑，因此避免了水吸收法副產物較多的缺點，生成富馬酸等游離雜質的幾率很小，因此一方面對設備的維護力度降低，減少了操作強度。另一方面由于降低了富馬酸等副產物的形成，因而具有較高的收率（收率約為97%左右），產品色度及熱穩定性較好。

2.5 由于溶劑有很好的化學穩定性，同時溶劑具有較高的沸點，在吸收溫度下的飽和蒸氣壓較低，因此能夠不斷再生、循環使用，溶劑損失較少。

2.6 廢氣進入焚燒爐焚燒處理。

2.7 溶劑再生單元產生的高濃度酸酯為特征的工藝廢水送廢水生化處理單元，經處理后排放廢水達到《污水綜合排放標準》GB8978-1996表4二級標準達標排放。

3 裝置試運行情況

裝置在開車期間在新催化劑使用過程中且催化劑處于適應期。運行中對DBP的損耗較大，主要原因為催化劑的某些特性對DBP的分解產生了促進作用，致使大量的DBP在運行中分解消耗大大增加，同時也增加了大量的雜質。雖然增加了離心機運行數量，對其消耗有一定程度的緩解，在初期運行期間裝置對離心機萃取階段采用特定的措施來維持裝置持續的運行。作為順酐裝置中最重要的溶劑在前期由于催化劑的特性造成其雜質含量較多，所以一般情況下在催化劑適應期渡過后都采用重新更換現有溶劑以保證溶劑的純凈，裝置運行過程中不會因溶劑雜質的偏多造成長周期的影響。

4 溶劑系統運行情況

裝置運行經過催化劑適應期，產品質量得到明顯改觀。各項指標有逐步下降的趨勢。丁烷消耗，轉化率，收率都有明顯的好轉。唯獨DBP的消耗未能按照期望逐步下降。DBP主要消耗為吸收塔、解析塔以及離心機。作為吸收順酐的溶劑，通過浮閥塔盤吸收順酐，富油在吸收塔內一是作為循環冷卻，另外的作用為吸收產生的順酐富氣，其吸收效率是一個溫度函數，因此溫度的控制極為重要，吸收塔內除水效果不佳會導致產生馬來酸，在酸的影響下會影響DBP消耗。解析塔再沸器通過熱虹吸進行汽化，由于溶劑的汽化率較低，溶劑在再沸器內停留時間過長，再沸器溶劑結焦堵塞及后閃蒸汽高溫汽化也是增加DBP消耗的關鍵。解析出來的貧油中順酐的含量和雜質的含量都會影響到離心機的分離效果，在離心機中由于解析出來的貧油中雜質有其自身的聚合物。當溶劑中的焦油。膠質達到一定程度上，離心機的轉鼓會被快速堵塞，造成離心機振動值超高，影響持續運行。溶劑進入預混罐中按一定比例加入脫鹽水攪拌，使溶劑中的馬來酸、富馬酸、鄰苯二甲酸酐溶于水，然后通過氮氣將混合液壓入分離機，根據油水的密度不同，通過高速旋轉產生的離心力將油水進行分離，DBP與水的相對密度為1 046 kg/m3，油水密度差一般控制在30～32 kg/m3。溶劑中雜質的分離主要發生在預混罐中，分離機主要將油水兩相分離。在這兩部分中預混罐中的溶劑酸酐含量、壓力、溫度、液位、攪拌器轉速，離心機的進口壓力、出口壓力、轉速和兩相出口流量對處理效果都會產生一定的影響。離心機處理的好壞也直接影響到DBP的消耗，其運行過程中處理后的貧油中組分含量的變化也會導致DBP消耗的增減。

5 溶劑消耗詳情

裝置運行進入正常生產階段，對DBP的消耗持久不降影響到順酐生產的經濟成本。通過排除法將解析塔和離心機的DBP消耗為正常值，屬于必要消耗無法更改。而吸收塔通過其塔盤上的取樣點分析其MBP（2，2′-亞甲基雙（4-乙基6-叔丁基苯酸））的消耗居高不下，從而判定吸收塔作為消耗的主要因素。按照溶劑損失理論和生產實踐，每小時生產液酐10t消耗DBP80kg/h，即8kgDBP/t產品。其中50% 的DBP因水解而損失。3%的DBP隨吸收塔頂部尾氣進入焚燒爐。7%的DBP因熱分解而損失。12.5% 的DBP隨離心機出口廢水進入廢水處理系統，理論與實踐較為吻合。處理后的DBP含水一部分是允許的。萬噸級別的順酐裝置，處理后的貧油為一定量，含當量水，約進吸收塔液體水位少量。其中1t%的水與部分DBP反應而損失。34%的水至富油進入下一個系統。由此計算得出約380kg/h。通過這些數據的對比分析與實踐基本吻合。處理后的DBP，雖然含有部分的水。但僅很少部分去參加DBP水解反應。實踐生產發現吸收塔頂部溫度一定的前提下，吸收塔富氣進料溫度減少一定溫度下，吸收塔循環量下調部分循環冷卻量，每噸產品DBP消耗將由10～12kg/t降至7kg/t。吸收塔循環量減少，相當于攪拌轉速降低，導致水解速率降低，最終將體現在噸產品消耗DBP減少。故要降低DBP損失的主要因素為熱分解和水解，其中水解占據著主要作用。而作為DBP水解的主要設備吸收塔其他DBP水解的最大位置應該是在吸收塔的中部塔盤。因此DBP水解部分需要幾個條件且同時成立、缺一不可才能加速DBP的分解。而要減少DBP的損失就是盡可能的將這些條件減少甚至是去除。

6 結束語

溶劑吸收法是國外順酐行業采用的普遍的方法，它在順酐生產企業擴大規模、連續化生產和節能環保方面有著明顯的優勢，現已成為我國順酐生產工藝發展的方向。溶劑的價格是影響生產的重要成本，同時溶劑的化學穩定性有待提高。溶劑吸收工藝的關鍵點在于保障系統內溶劑的品質，穩定的操作，嚴格的各項指標控制。一些溶劑法裝置運行不良存在著塔類設計的不合理，工藝參數設置的偏離實際、沒有高效的儀控設備導致裝置運行不穩定、消耗偏高等現象?，F階段，對于新裝置、新工藝，國內順酐行業在生產管理過程中往往缺乏實踐經驗，筆者希望通過本文對順酐生產的工藝設計，裝置改造以及生產管理控制成本等方面提供參考。

10.3969/j.issn.1008-1267.2016.05.011

TQ225.23

B

1008-1267（2016）05-0030-02

2016-04-08